رزین های تعویض یونی ذرات جامدی هستند که می توانند یون های نامطلوب در محلول را با همان مقدار  از یون مطلوب با بار الکتریکی مشابه جایگزین کنند.

در سال 1850 یک خاک شناس انگلیسی متوجه شد که محلول سولفات آمونیمی که به عنوان کود شیمیایی بکار میرود : در اثر عبور از لایه های ستونی از خاک ، آمونیوم خود را از دست می دهد بگونه ای که در محلول خروجی از ستون خاک : سولفات کلسیم در محلول ظاهر می شود.

این یافته توسط دیگران پیگیری شد و متوجه شدند که سیلیکات آلومینیوم موجود در خاک قادر به تعویض یونی می باشد . این نتیجه گیری با تهیه ژل سیلیکات آلومینیوم از ترکیب محلول سولفات آلومینیوم و سیلیکات سدیم به اثبات رسید . بنابراین اولین رزین مصنوعی که ساخته شد سیلیکات آلومینیوم بود.

به رزین های معدنی ، زئولیت می گویند و در طبیعت سنگهایی یافت می شوند که می توانند کار زئولیت سنتزی را انجام دهند. این مواد ، یون های سختی آور آب ( کلسیم و منیزیم ) را حذف می کردند و بجای آن یون سدیم آزاد می کردند. از اینرو به زئولیت های مشهور شدند که استفاده از آن در تصفیه آب مزایای زیادی داشت چون احتیاج به استفاده از مواد شیمیایی نبود و اثرات جانبی هم نداشتند . اما زئولیت های سدیمی دارای محدودیت هایی بودند. این زئولیت ها می توانستند فقط سدیم را جایگزین کلسیم و منیزیم محلول در آب نمایند و آنیونها بدون تغییر باقی می ماندند. از اینرو آب تصفیه شده با زئولیت های سدیمی به همان اندازه آب خام ، قلیائیت ، سولفات ، کلراید و سیلیکات دارند.

واضح است که چنین آبی برای صنایع مطلوب نیست . مثلاً بی کربنات سدیم محلول در آب می تواند مشکلاتی را در مراحل بعدی برای دیگ بخار بوجود آورد. زیرا در اثر حرارت  به سود و گاز دی اکسید کربن تبدیل می شود. سود یکی از عوامل مهم در خوردگی موضعی در نیروگاه است که بحث مختص به خودش را دارد.
گاز دی اکسید کربن موجود در بخار آب در اثر میعان بخار به صورت اسید کربنیک در می آید که باعث خوردگی لوله های برگشتی می شود که بخار آب خروجی از توربین را به کندانسور می برند.

 

 

یکی دیگر از اشکالات مهم استفاده از زئولیت های سدیمی ، عدم کاهش غلظت سیلیس در آب تصفیه شده می باشد که یکی از خطرناک ترین ناخالص های آب تغذیه دیگ بخار در فشارهای زیاد می باشد.

تحقیقات برای رفع عیوب زئولیت های سدیمی ادامه یافت تا آنکه در اواسط دهه 1930 در هلند زئولیت هایی ساخته شد که بجای سدیم فعال ، هیدروژن فعال داشتند . این زئولیت  ها که به تعویض کننده های کاتیونی معروف شدند ، می توانستند تمام نمک های محلول در آب را به اسیدهای مربوطه تبدیل کنند.

دی اکسید کربن تولید شده را می توان توسط هوا دهی یا هوا زدایی از محیط حذف کرد . لذا با این روش تمام قلیائیت بی کربناتی حذف می شود. رزین های کاتیونی هیدروژنی جدید ، سیلیس نداشته و علاوه بر این قادرند همزمان هم سختی آب را حذف کنند و هم قلیائیت آب را کاهش دهند.

آب خروجی از تعویض کننده کاتیونی هیدروژنی ، اسیدی است و باید خنثی شود . این کار با اضافه کردن قلیا ( باز ) یا مخلوط کردن خروجی تعویض کننده کاتیونی هیدروژنی با خروجی تعویض کننده سدیمی ( زئولیت  ) امکان پذیر است.

تعویض کننده های کاتیونی هیدروژنی هم دارای محدودیت هایی هستند . هنوز آنیون ها ، مثل سولفات ، کلراید و سیلیکات حذف نمی شوند.

برای بهبود تکنولوژی تصفیه آب گام های اساسی در سال 1944 برداشته شد که باعث تولید رزین های تعویض یونی آنیونی شد. رزین های کاتیونی هیدروژنی تمام کاتیون های آب را حذف می کنند و رزین های آنیونی تمام آنیونهای آب از جمله سیلیس را حذف می نمایند . در نتیجه می توان با استفاده از هر دو نوع رزین ، آب بدون یون تولید کرد. پیشرفت های بعدی که در دهه 1950 حاصل شد منجر به اختراع و تولید رزین های تعویض یونی ضعیف گردید که صرفه جویی قابل توجهی در مصرف مواد شیمیایی مورد نیاز برای احیاء رزین ها را باعث شد.

سایر مطالب :

• سختی آب
• رابطه بین خوردگی و سختی
• روش آزمون سختی آب
• کنترل سختی آب
• کاهش سختی آب با روش آهک زنی
• سبک کردن آب با استفاده از آهک
• آنالیز آب پس از آهک زنی
• رزین های تعویق یونی
• تاریخچه رزین های تعویض یونی
• شیمی رزین ها
• ظرفیت رزین
• انواع رزین های تعویض یونی
• مقایسه رزین های ضعیف و قوی
• طرز کار دستگاه های تعویض یونی
• احیاء رزین ها
• استفاده از چند فیلتر رزین
• دستگاه تعویض یونی مختلط
• آلودگی رزین ها
• نگهداری رزین ها
• رزین های تجارتی
• طراحی واحد سختی گیر و شرح اجزاء آن
• محاسبه حجم رزین
• میزان نمک و زمان لازم برای احیاء رزین ها
• قشر شن نگهدارنده
• یک مثال  کامل طراحی
• مشخصات فنی سختی گیر آب مدل « W.S »

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

 

شيرها متعلقاتي از سيستم انتقال و توزيع سيالات هستند كه معمولا به منظور كنترل جهت حركت و مقدار جريان مايع در خطوط لوله و تلمبه خانه ها , در مسير جريان نصب مي گردند و گاهي نيز به منظور جدا كردن قسمتي از خط لوله جهت اجراي تعميرات لازم به كار مي روند . قطع و وصل جريان كنترل دبي , انحراف جريان جلوگيري برگشتي كنترل فشار و يا تخليه هوا از اعم عملكرد هستند .

با اطمينان مي توان گفت كه شيرها امروزه يكي از وسايل ضروري در صنايع مختلف مي باشند , كه جايگاه خاصي را به خود اختصاص داده اند و نمي توان صنعتي را مشاهده كرد كه در آن شيري به كار نرفته باشد . امروزه از شيرها در تاسيسات كارخانه هاي سيمان صنايع غذايي نيروگاه ها پالايشگاه ها خطوط انتقال و موارد مشابه ديگر به منظور هاي گوناگوني نظير ورودي و خروجي مخازن خط , فاصله به فاصله به منظور جدا كردن قطعات از يكديگر در انشعابات به منظور جدا كردن فر آورده هاي مختلف در لوله هاي ميان بر ( By Pess) و ورودي وخروجي دستگاه هاي مختلف مانند تله هاي جاروب , صافي ها , پيمانه ها , چگالي سنج ها , وسايل كنترل و به منظور خارج كردن آن ها از مسير جريان يا وارد كردن آن ها در مسير نصب مي شوند . شيرها براي تحمل محدوده مشخصي از درجه , فشار فشار , خوردگي و تنش مكانيكي ساخته مي شوند .

 

 

شير ها براي برخي از وظايف زير مورد استفاده قرار مي گيرند :

• قطع وصل جريان
• تنظيم كنترل يا كاهش جريان
• جلوگيري از برگشت جريان ( preventing back flow)
• تنظيم يا تخليه فشار (relieving or regulating pressure)

ممكن است شيرها به صورت خود كار دستي و يا تلفيقي از هر نوع ( در شرايطي كه ضريب ايمني بالايي مد نظر كنترل شوند . اين عملكردها معمولا به وسيله عملكردهاي نصب شده روي آن ها انجام مي شود . اين عملكردها ممكن است برقي , هيدروليكي و يا پنوماتيكي باشند .

در مواردي كه باز و بسته كردن شيرها فوري و محدود به بازه هاي زماني عملياتي نباشد و به علاوه نيروي كارگر بتواند آن را بلا اشكال انجام دهد .

شيرهارا غير خود كار انتخاب مي كنند . ولي در محل هايي مانند تلمبه خانه هاي خود كار واحد هاي تصفيه گاز و نفت , نيروگاه ها كه كنترل شيرها بايستي بدون حضور انسان به سرعت و با توجه به تغييرات ساير پارامتر ها انجام شود ناگزير شيرهاي كنترلي به كار مي برند .

معمولا شيرها را از فولاد ريخته گري شده مي سازند مگر در موارد استثناي و خاص مثلا در مواردي فوق العاده زياد باشد و يا شيرها به تناوب تحت اثر نيروهاي متناوب قرار گيرند , اجناس محكم تري به كار مي برند .

 

سایر مطالب :

• شير هاي كنترل دستي
• شير صفحه اي
• شير سماوري                                                                             
• شير كروي                                                                                  
• شير كف فلزي                                                                            
• شير زاويه اي                                                                              
• شير سوزني                                                                              
• شير پيستوني                                                                            
• شير ديافراگمي                                                                           
• شير پروانه اي                                                                             
• وسايل جلوگيري از برگشت جريان                                       
• شير يكطرفه                                                                               
• شير هوايي                                                                                
• شير متعادل كننده                                                                       
• شير محدود كننده جريان                                                   
• شير اطمينان                                                                              
• شير تخليه كننده                                                                        
• شير كاهش فشار                                                                       
• شير هاي كنترل
• شير سولونوئيدي                                                                        
• شير موتوري                                                                               
• شير يك راهه                                                                              
• شير دو راهه                                                                              
• شير سه راهه                                                                            
• شير پروانه اي                                                                             
• شير كنترل كننده درجه حرارت                                            
• شير ترموستاتيكي                                                                      
• تعمير انواع شیرآلات
• اتصالات در شيرها                                               
• خوردگي در شیرها                                                                      
• عايق كاري شير هاي مدفون در خاك                                               
• افت فشار در شير ها                                                                               
• ضربه قوچ                                               
• كاويتاسيون
• اتخاب شير
• استاندارد ها
• آزمون هاي كيفيت

 

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

مقدمه:

در صنعت از روش هاي متفاوتي براي شكل دادن فلزات استفاده مي شود كه مي توان از آن جمله به نورد، آهنگري، كشش عميق، اكستروژن و ... اشاره داشت. يكي از روش هاي شكل دادن به فلزات اكستروژن مي باشد. در اين روش فلز در داخل محفظه اي به شكل استوانه يا چهارگوش قرار گرفته و سپس با فشار سنبه از سوراخي كه در انتهاي ظرف تعبيه شده به خارج رانده مي شود. فلز در ضمن خروج از قالب شكل روزنه قالب كه مقطع توليدي مي باشد را به خود مي گيرد. در صنعت از اكستروژن بيشتر براي ساخت لوله ها و يا مقاطع ديگر فلزات غيرآهني استفاده مي شود. شرايط در اين پروسه به صورتي است كه فلزات ريخته شده و يا فلزاتي كه كار موم سان كم قبول مي كنند را نيز مي توان شكل دهي كرد. در اين روش مي توان مقاطع پيچيده- ساختارهاي چندلايه و .... را توليد نمود. عيب اين روش در توليد ناپيوسته احتياج به تجهيزات گران قيمت و عظيم و مواد دور ريز زياد مي باشد.

 

 

تاريخچه اكستروژن

صنعت اكستروژن داراي تاريخي بالغ بر 150 سال است. اولين نوشتار در مورد اين فرآيند، گزارشي از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 ميلادي است. اين گزارش پرسي را شرح مي داد كه سرب ذوب شده يا ديگر مواد نرم را به داخل يك قالب استوانه اي پمپ مي كرد در حالي كه يك مندرل مخروطي در محلي هم مركز با قالب ثابت شده بود. در سال 1820 توماس بور براي توليد لوله به وسيله اكستروژن، پرسي هيدروليكي ساخت و به وسيله آن سيلندرهاي سربي توليد كرد.

در طول جنگ جهاني اول، پرس هايي با ظرفيت بالا براي شكلدهي آلياژهاي سخت مس، توليد لوله و ديگر محصولات ساخته شد. بعد از جنگ جهاني اول، لوله هاي آلومينيومي و قفسه هاي رويي كندانسورها به صورت سرد اكسترود شدند.

اولين بار اكستروژن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه 1930 شروع و بعضي از ساز و برگ هاي نظامي مثل پوكه گلوله و غيره از فولاد توليد شد. در همين زمان توسط آلماني ها نيز تحقيقاتي در زمينه اكستروژن سرد فولاد انجام شده بود كه به دليل حفظ اسرار نظامي تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند.

بلافاصله بعد از جنگ جهاني دوم ارتش آمريكا با همكاري شركت Heintz MFG توانستند با اكستروژن سرد پوسته هاي فولادهاي 20 ميليمتري، راكت هاي فولادي 90 ميليمتري و يك گلوله 75 ميليمتري توليد كنند. حدود سال 1947، شركت Mullins MFG، كار خودش را در اكستروژن سرد فولاد توسعه بخشيد و توانست توپ هاي 105 ميليمتري را با موفقيت بسازد.

تعريف اكستروژن

اكستروژن يك فرآيند تغيير شكل يك پارچه مي باشد كه در آن ماده تحت فشار زياد سيلان پيدا مي كند. تغيير شكل عموماً در دماي محيط انجام مي پذيرد – اكستروژن سرد- زيرا دقت قطعات پرس كاري شده در اين روش بالاست.

 

 

فقط در مواردي كه در شكل دهي سرد شرايط خاصي (نيرو زياد پرس، درجه تغيير شكل بالا و غيره) موجود باشند قطعه خام تا دماي آهنگري گرم مي شود – اكستروژن گرم. قطعاتي كه با اين روش توليد مي شوند از دقت كمتري برخوردارند و به علت تشكيل پوسته، سطحي ناهموار دارند كه در اغلب موارد بايستي كارهاي ثانويه بر روي آن انجام پذيرد.

 

سایر مطالب :

• تاريخچه اكستروژن                                                                                             
• تعريف اكستروژن                                                                                                
• كاربرد اكستروژن                                                                                                
• تقسيم بندي فرايند اكستروژن                                                                              
• امتيازات و محدوديتهاي اكستروژن ضربه اي                                                 
• كاربردهاي اكستروژن ضربه اي                                                                              
• مقايسه اكستروژن ضربه اي با ديگر فرايندهاي مشابه                                              
• دقت قابل دستيابي در اكستروژن سرد                                                                   
• عيوب ممكن در اكستروژن                                                                                   
• برنامه ريزي مراحل                                                                                             
• طبقه بندي شكلهاي فرم دهي                                                                            
• عوامل موثر در فشار اكستروژن                                                                               
• نيروهاي موثر در فرايند اكستروژن ضربه اي                                                    
• روابط تعيين فشار در اكستروژن ضربه اي                                                                  
• انتخاب پرس براي اكستروژن ضربه اي                                                                      
• پرس هاي هيدروليكي                                                                  
• پرس هاي مكانيكي                                                                     
• موارد كاربرد و عدم كاربرد اكستروژن ضربه اي                                                            
• نكات طراحي در اكستروژن
• اكستروژن داغ

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

مبادله كن هاي گرمايي تجهيزاتي هستند كه انرژي گرمايي را از سيالي به يك ياچند سيال ديگر كه داراي درجه حرارت هاي متفاوتي دارندمنتقل مي كند . اين مفهوم به طور ضمني بيان مي كندكه در يك مبدل گرمايي حداقل دو سيال وجود دارندكه حرارت توسط يك واسط يا مديا بين آن دو جابجا مي شود . هر چند كه اين تعريف از جامعيت كافي برخوردار است . معهذا موارد خاصي از مبدل هاي گرمايي وجوددارندكه در اني تعريف نمي گنجد از جمله اين موارد مبدل هاي گرمايي در تمام زمينه هاي صنعتي تجاري وزندگي روزمره كه به نحوي با تبادل انرژي سر و كار دارند مورد استفاده قرا رمي گيرند . مبدل هاي گرمايي صنعتي براي مصارف متنوعي به كار مي روند .

تمام يخچال هايي كه بر اساس سيكل تبريد تراكم بخاري عمل مي كنند داراي دو مبدل گرمايي هستند كه يكي براي جذب گرما از داخل يخچال و فريزر و ديگري براي دفع گرما به هواي محيط مورد استفاده قرا ميگيرد رادياتور وسايل نقليه كه در آن در گردش داخل موتور به وسيله هوا خنك مي شودو فن كويل ها كاربرد گرمايشي و سرمايشي براي ساختمان ها دارند هر يك نوعي مبدل گرمايي هستند .

انرژي توانايي و قابليت انجام دادن كار از سوي انسان ها و يا ساير اشيا و اجسام است به انرژي كار مايه نيز گفته ميشود.

 

 

انرژي ميزان تواني است كه در زمان معين براي انجام يك كار صرف مي شود. انرژي همواره به شكل هاي مختلف وانواع گوناگون از آغاز تا كنون در خدمت انسان ها بوده ودر صور ت مختلف مكانيكي , گرمايي , شيمياييي ,التريكي ,تابشي ,اتمي و ….. رفاه و آسايش فراواني را به همراه داشته است .يكي از تقسيم بندي ها انرژي بر مبناي حامل هاي انرژي انجام مي گيرد . منظور از حامل هاي انرژي اشره به موادي است كه انرژي را در خود ذخيره مي كند . اين مواد معمولا پس از يك يا چند بار تغيير شكل به صورت يك حامل نهايي يا يك انرژي نهايي در مي آيند و به مصرف مي رسند . حامل هاي انرژي به دو گروه تقسيم مي شود. انرژي اوليه نوعي است كه هنوز به نوع ديگري تبديل نشده است , مثلا نفت خام و گاز طبيعي كه مستقيما از درون زمين بيرون آمده و انسان دخالتي در ساخت آن ها ندارد. انرژي ثانويه دسته اي از انرژي هايي است كه زمان استحصال داشته و يك يا چندبار در فرآيند هاي مختلف تبديل قرا مي گيرد . مانند تبديل نفت خام به بنزين يا ساير فراورده هاي نفتي , پالايش نفت و گاز و تبديل آن ها به سوخت نفتي براي راه اندازي موتور هايي كه انرژي بخار يا برق ايجاد مي كنند . انرژي هاي فسيلي تجديد ناپذير انرژي هاي تجديد پذير و انرژي هسته اي نيز از دسته انرژي هاي اوليه مي باشند . انرژي تجديد پذير با انرژي طبيعي به انرژي حاصل ار باد آب خورشيد بيو گاز انرژي زمين گرمايي و انرژي اقيانوسي گويند . انرژي فسيلي به نوعي از انرژي اطلاق مي شود كه محصول انباشته شدن فسيل موجودات پيشين و گياهان ژلاتيني در اعماق زمين است .موجوداتي بعد از چندين ميليون سال زيست در اعماق زمين به تدريج تجزيه شده و قابل استحصال بوده و تامين كننده بخش اعظم انرژي در مبدل هاي گرمايي است .

 

فهرست عناوين :

• دسته بندي مبدل هاي گرمايي
• ملاحظات فني در طراحي ارزيابي و انتخاب مبدل هاي حرارتي
• بررسي مواد مقاوم به خوردگي در مبدل هاي حرارتي
• مبدل هاي گرمايي صفحه اي ( معرفي , مقايسه و مزايا)
•  رسوب گذاري و رسوب زدايي در مبدل صفحه اي
• محاسبات مبدل هاي صفحه اي

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

تعريف خوردگي : Defintion OF Corrosion  

 اغب تصور ما اين است كه خوردگي فقط دامن گير فلزات است ولي با توجه به تعاريف زير مي توان آن را در مورد غير فلزاتي ماننده سراميك ها , پلاستيك ها , لاسيتك ها و چوب نيز به كار برد .

1- انهدام و زوال يك ماده در اثر واكنش با محيط اطرافش را خوردگي مي نامند .

2- از بين رفتن مواد در اثر عواملي كه صد در صد مكانيكي نيستند .

3- عكس متالوژي استخراجي .

 

 

خسارت مالي ناش از خوردگي

Financial Damages Which Spring From Corrosion

هزينه يا خسارت مالي ناشي از خوردگي فقط محدود به تعويض يك قطعه نشده بلكه خورده شدن و تعويض خود , عوارض ديگري در پي دارد كه به طور غير مستقيم موجبات افزايش هزينه ها و خسارت را فراهم مي كنند .

اين عوارض تحت عنوان خسارت هاي غير مستقيم شناخته شده و ممكن است به يكي از دلائل زير باشد :

1) كاهش توليد در اثر تعطيلي و از كار افتادن سيستم ناشي از خوردگي .

2) بالا رفتن هزينه هاي تعمير و نگه داري .

3) كاهش كيفيت محصولات در اثر آلودگي ناشي از خوردگي ماشين آلات خط توليد .

4) خسرت ناشي از به هدر رفتن سوخت و انرژي در اثر نشت بخار , آب و يا هواي فشرده از لوله هاي انتقال خورده شده آنها .

هزينه و كار زائد فراوان به خاطر لزوم فعاليت بيشتر در ارتباط با ساخت و انبار داري و حمل و نقل انبوهي از قطعات يدكي .

اغلب شركت ها و صنايع توانايي ارائه آمار و ارقام گزارش شده در مورد هزينه ها و خسارات خوردگي به علت عدم آگاهي مسئولين مربوطه به مراتب پايين تر از ارقام واقعي است . اين در حالي است كه اغلب كشور هاي جهان اصلا آماري در مورد خسارت خوردگي منتشر نمي كنند . از جمله اين كشور ها مي توان كشور خودمان ايران را نام برد . در كشورهاي ديگر ست . حال اگر در كل كشور هاي جهان خسارت ناشي از خوردگي را در نظر آوريم متوجه رقم حيرت آور آن خواهيم شد . توجه به علم و خوردگي و روش هاي پيش گيري از آن مي تواند به ميزان قابل ملاحظه اي خسارت را كاهش دهد . كه در اين صورت شاهد تاثير شگرف آن بر اقتصاد دنيا خواهيم بود .

 

 

خلاصه اين كه وجود چنين مخارجي , لزوم توجه و عنايت بيشتر به علم خوردگي و صرف اندكي از هزينه هاي ياد شده براي جلو گيري از صدمات و خسارات بيشتر را توجيه مي نمايد .

فوائد خوردگي  Advantages Of Corrosion

به ندرت مي توان گفت كه خوردگي يك پديده سودمند و مفيد است . در اينجا چند مورد نادر از مزاياي خوردگي ياد مي شود .

انبساط ناشي از نباشته شدن محصولات خوردگي در پيچ و مهره ها سبب محكم تر شدن و جلوگيري از شكل شدن در حين كار آن ها مي شود , پديده اي كه ناشي از آن كمتر از مزايايش نيست .

عمده ترين كاربرد مفيد خوردگي در ساخت باطري مي باشد . يك نوع باطري ساخته شده است كه مي تواند تاثير عميقي در صنعت جامعه بگذارد . اين باطري به طور ساده اي از يك پيل خوردگي كه در آن آلومينيوم عميقي در صنعت و جامعه بگذارد . اين باطي به طور ساده اي از يك پيل خوردگي كه در آن آلومينيوم در آب نمك حل مي شود , تشكيل شده است . كه مي تواند براي اتومبيل ها خيلي مناسب بشد . اين باطري مي تواند انرژي لازم براي جندين كيلومتر مسافرت را تامين كند و پس از فواصل نسبتا طولاني و مسافرت فقط با تعويض ورق آلومينيوم در باطري اتومبيل دوباره قادر خواهد بود مسافت هاي زيادي را طي كند .

يك روش براي بريدن فولاد غوطه ور شده در آب دريا ابداع شده است . در ابتدا اين كار به عنوان يك روش براي جلوگيري از انتشار پيشروي ترك پيشنهاد شده بود . اين روش جديد شامل يك الكترود استوانه اي تو خالي فلزي چرخان مي باشد كه لبه هاي أن داراي ذرات ساينده غير هادي نمي باشد و با فشار يك فنر بر روي سطح فلزي كه قرار است بريده شود فشرده مي شود در اينجا الكترود يا همان ابزار برشي نسبت به فولاد كتد قرار داده مي شود . آب دريا هم به عنوان الكتروليت و هم به عنوان خنك كنند عمل مي كند . سوراخ ايجاد شده مي تواند 10 ميلي متر يا بيشتر قطر داشته باشد . سطوح ايجاد شده در اثر برش كاملا صاف و عاري از تنش باقي مانده خواهد بود و نتيجه  انيكه سوراخ مزبور بدون ايجاد خطر در جلوي هر تركي كه زده شود , آن را كور نموده و از ادامه و رشد آن نيز جلوگيري خواهد نمود . در واقع اين كار جايگزيني سوراخ كاري معمولي با مته شده و خيلي بي خطر تر از آن روش مي باشد . زيرا در روش قديمي در اثر عمل برش مكانيكي ممكن است ترك هاي ريز جديدي در حين كار ايجد شده و خودشان منابع جديدي براي انتشار ترك كردند.

 

• سایر مطالب :

• تعريف خوردگي

• خسارات مالي ناشي از خوردگي

• فوائد خوردگي

• اشكال مختلف خوردگي
• خوردگي يك نواخت
• خوردگي حفره اي
• خوردگي در زير رسوبات
• خوردگي در لوله هاي انتقال آب
• سايش
• خوردگي برخوردي
• خوردگي انتخابي
• خرودگي حبابي
• گرافيتي شدن
• ترك خوردگي
• خوردگي در محل درزها

• اجزاء مربوط به سيستم یخار

• اهداف بهبود سازي آب
• كنترل خوردگي اكسيژن
• سولفيت سديم
• رفتار هيدرازين در سيستم توليد بخار
• كنترل خوردگي در تجهيزات بعد از ديگ بخار
• كنترل خوردگي دي اكسيد كربن از طريق بهبود سازي خارجي
• خنثي كننده ها
• كنترل خوردگي تجهيزات بعد از ديگ بخار با هيدرازين كتاليزشده
• كنترل خوردگي تجهيزات مسي بعد از ديگ بخار
• خوردگي در اثر كاستيك
• ترك خوردگي توام با تنش
• صدمه هيدروژني
•  حملات اسيدي
• شكنندگي در اثر كاستيك
• محافظت سيستم هاي غيرفعال توليد بخار
• ملاحظات اقتصادي
• تشكيل رسوب در ديگ بخار و كنترل آن
• تشكيل رسوب در اثر محصولات خوردگي
• كنترل رسوبات
• روش هاي كنترل
• روش رسوب گذاري
• روش محلول سازي
•  شستشوي قليائي
• كنترل رسوب و خوردگي لوله هاي درون كوره ديگ بخار
• كنترل رسوب و خوردگي در ديگ هاي بخار با فشار بالا
• خوردگي در زير رسوبات
• خوردگي كاستيك
• جداشدن حباب هاي بخار
• كاهش هيدروكسيد
• تزريق و كنترل مواد شيميايي در بهبود سازي داخلي آب تغذيه به ديگ بخار
• تزريق مواد شيميايي به ديگ بخار
• تزريق مواد شيميايي به سيستم خنك كننده باز برگشتي
• سيستم هاي كنترل كننده خوردگي

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

مقدمه

نياز روز افزون به منابع نيرو و دستيابي به منابع انرژي زا موجب گرديده تا صنعت گاز به گونه اي چشم گير مورد توجه قرار گيرد .

پاره اي از ويژگي هايي كه موجب رشد و گسترش سريع اين صنعت شدند و اختصار  عبارتند از  

1- سهولت در انتقال و توزيع

2- عدوم آلودن محيط زيست

3- صرفه جويي در بهره برداي از منابع جايگزين ناپذير

4- قيمت مناسب

5- ارزش حرارتي

6- سهولت جايگزيني با انواع مختلف سوخت هاي ديگر بطوريكه به راحتي مي تواند تا70% كليه سوختها را جايگزين گردد.

مصرف گاز طبيعي اكنون در كشور آهنگ روز افزوني را طي مي كند بطوريكه اين آهنگ در صدر پيشرفت هاي آينده كشور قرار گرفته است .

براي انينكه بتوان گازه رااز استخراج و به مصرف رساند بايد مراحل مختلفي صورت گيرد كه اهم آن ها عبارتند از :

1-توليد 2- پالايش 3- انتقال 4- گاز رساني 5- مصرف

از آنجايي كه مراحل توليد تا مصرف هزينه هاي زيادي را براي عوامل دست اندر كار اين مراحل دارد و همچنين براي بهره برداري خوب و موثر از اين تاسيسات نياز به نگه داري و ايمني كاملا خوبي دارد .

كه اين حفاظت و ايمني از مرحله اجراي خطوط انتقال گاز , گاز رساني و تازمان بهره برداري از اهميت خاصي برخودار است .

بنابراين نه تنها در زمان بهره برداري بلكه در زمان اجراي خطوط لوله بايد موارد و استاندارد هاي ايمني توسط مجريان رعايت شود . دما در اين پروژه سعي بر اين داشتيم كه ايمني شبكه هاي انتقال و توزيع را در زمان اجرا و بهره برداري مورد توجه قرار دهيم اميد به اينكه مورد رضايت استفاده كنندگان قرار گيرد .

سيستم توزيع گاز :

گاز توسط خط لوله انتقال با فشار حداكثر psi  1000 تا 700 و فشار حداقل psi 300 تا 350 وارد ايستگاه اصلي شهر (CITY GATE STATION)C.G.Sو پس از تقليل فشار بهpsi  60 وارد خطوط اصلي شبكه تغذيه و يا حلقه كمربندي وارد ايستگاه تقليل فشار (town border station) T.B.S مي گردد .

پس ار تقيل فشار به psi 60 وارد خطوط شبكه توزيع كه به صورت حلقه اي و بعضا شاخه اي تعبيه شده اند مي گردد و از طريق خيوي انشعاب گازه مصرف كنندگاه پس از تقليل فشار بر حسب نوع و ميزان مصرف تامين مي گردد

آماده سازي بستر لوله جهت خطوط انتقال

جهت خطوط لوله كانالهايي بايد حفر گردد كه اين كانالها بايد از لحاظ فرم , شكل و اندازه مورد قبول بازرس پروژه باشد . اين عمل توسط گروه هايي با تخصص هاي عمراني انجام مي شود .

كانال حفر شده در نقاط مسطح و كوهستاني بايد طوري باشد كه زمان لوله گذاري به طور كامل و بدون هيچ گونه نيرو فشاري خارجي در آن قرار بگيرد و زمان خمكاري لوله استفرار لوله در كانال بطور استاندار صورت گيرد .

مراحل حفر كانال توسط بازرس بايد كنترل گردد تا از هر گونه ايجاد اشكال در زمان لوله گذاري جلوگيري شود .

• فهرست مطالب

• مقدمه

• سيستم توزيع گاز خطوط انتقال

• آماده سازي بستر لوله جهت خطوط انتقال

• جوشكاري

• جوشكاري فلنج هاي و اتصالات

• دوبله كردن لوله هاي

• پرتو نگاري ( راديو گرافي

• استاندار قبولي جوش ها

• عمليات زنگ زدايي و عايقكاري

• انواع عايقكاري

• دستورالعمل پيشنهادي عمليات جوشكاري

• عمليات لوله گذاري

• انواع خوردگي و راهها ي جلوگيري از آن

• بستر هاي تزريق جرياني

• دستورالعمل بازديد , كنترل و تنظيم دوره اي ايستگاه حفاظت كاتدي

• اندازه گيري پتانسيل خطوط شبكه

• انواع فشار

• گرم كنندگي گاز

• دستورالعمل سرويس و تعمير گرمكن هاي گازي

• رگلاتور

• گروه بندي رگلاتورها

• به هم بستن رگلاتور ها

• دستورالعمل كنترل و سرويس رگلاتور هاي ايستگاه تقليل فشار

• كنتور ها

• شير هاي اطمينان

• شير قطع فشار

• دستورالعمل سرويس و كنترل شير هاي قطع كننده

• تشكيلات ايمني و آتش نشاني

• شناخت گاز طبيعي و خواص آن

• بودار كردن گاز طبيعي

• دستورالعمل سرويس وتعمير دستگاه هاي بودار كننده

• راه هاي كلي كاهش حوادث

• خطرات موجود در صنعت گاز

• محوطه هاي ممنوعه و محوطه هاي آزاد

• عمليات انشعاب گاز

• تعميرات كلي بر روي خطوط گاز

• ايمني در شبكه هاي گاز رساني

• ايمني مربوطه به   شبكه شهري

• نشت و نشت يابي

• چگونگي برخورد افراد امداد با نشت گاز

• گالري تصاوير

• منابع و ماخذ

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

سيستم تبريد- مبرد R-134a

پس از سال ها سرمايه گذاري وتحقيقات R-134a بعنوان يك آلترنانيو R-12 ويك انتخاب قابل قبول در صنت شناخته گرديد علت اصلي هم Gwp=0.26, ODP =0 غير قابل اشتعال بودن وسمي بودن كم آن ميباشد . متاسفانه از مبرد R-134aبدون تغييرات لازم در سيستم تبريد DROP IN امكان پذير نبوده وويژگي هاي مختلفي درمبرد r-12 و R-134a وجوددارد كه بايد درهنگام جابجايي , انتقال مواد يا استفاده در خط توليد ونيز جهت بازسازي سيستم تريد قديمي درنظرگرفت ضمنا باتوجه به برنامه ريزي سازمان حفاظت محيط زيست جهاني ومفد پروتكل مونترال يك مبرد قابل قبول بايد داراي خصوصيات ذيل باشد .

• غير قابل اشتعال
• قابليت پايداري حرارتي وشيميايي
• خواص فيزيكي وترموديناميكي مناسب
• قدرت مخلوط شدن باروغن كمپرسور
• سمي نبودن ونداشتن حساسيت براي پوست
• داشتن ODPصفر
• سنجش توليدي صنعتي
• قيمت مناسب

R-134a باتوجه به مزايا فوق الذكر ب عنوان مبرد جايگزيني انتخاب گرديده است .

ضمنا يك مقايسه ترموديناميكي دومبرد كه براساس چهار متغير اصلي :

• نسبت تراكم
• اثر برودتي حجمي
• درجه حرارتي خروجي كمپرسور :
• ضريب عملكرد:

استوار مي باشد در شرايط عملكرديكسان درجه حرارت تبخير مبرد درجه حرارت بخار مبرد درمكش مقدار درجه سردتر شدن مايع مقايسه گرديده است كه نشان مي دهد    در سيكل R-134a بالاتر است درحالي كه Volumetric به يك نسبت درمقابل Evaporating Temp افزايشي را همانند سيكل R12 دارا مي باشد

 

سایر مطالب :

• دلايل علمي تخريب اوزون
• خطرات محيط زيست
• پروتكل مونترال
• اثرات جايگزيني CFC ها در كشور هاي در حال توسعه
• استفاده مواد تخريب كننده ازون
• مبردهاي جايگزين درسيستم تبريد – تهويه مطبوع
• كار بردهاي متداول R_22
• مبردهاي جايگزين براي R-22
• R-134a مبرد انتخاب شده در اتومبيل
• مصرف جهاني FCF
• اطلاعات در مورد تحولات در تغيير تكنولوژي سيستم تبريد
• روسه توليد يخچال و فريزر
• تحولات در تغييرات تكنولوژي سيستم تبريد
• مزايا و اشكالات مبرد R134aدر سيكل تبريد
• طراحي سيستم تبريد R134a
• اصلاحات لازم و افزايش قيمت سيكل تبريد R134a
• اطلاعات در مورد تحئلات در تغيير تكنولوژي سيستم فوم
• تهيه فوم با سايكل نپتان
• مقايسه تاثيرات CP,R11,R141b بر محيط زيست
• مطالعه و بررسي مسير تغييرات تكنولوژي CFC ها
• اطلاعات در زمينه ماشين آلات ومواد اوليه سيستم تبريد
• ويژگي هاي يك نمونه نشت ياب
• ويژگي هاي يك نوع دستگاه و كيوم وشارژ گاز
• روش اجرايي پروژه CFC بر اساس روش هاي يونيدو
• مقايسه نتايج در مورد تحولات در تغيير تكنولوژي CFC ها

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

 

هر وسيله گازسوز بايستي داراي دودكش مناسب و بدون اشكال جهت تخليه گازهاي حاصل از احتراق به فضاي آزاد باشد و هرگونه نقص و نارسايي و رعايت ننمودن استانداردها در اين مورد موجب حادثه خواهد گرديد.

• در هنگام ساخت ، خريد واجارة منزل به دودكش وسايل گازسوز كاملاً توجه فرمائيد و تا حدالامكان از خريد و اجارة خانه‌هائي كه فاقد دودكش مناسب در داخل ديوار مي باشد خودداري فرمائيد.

تمام دودكش هاي وسائل‌گازسوز بايستي‌ حتماً مجهز به ‌بخش ‌عمودي متناسب‌وكلاهك H باشد.

• از قراردادن خروجي دودكش به صورت افقي با كلاهك و يا بدون كلاهك در زير سقف و بالكن جداً خودداري فرمائيد.
• دودكش در داخل ديوار و‌خارج‌ آن و محل‌اتصال به‌وسيله گازسوز بايستي كاملاً آببندي باشد. هردرز كوچكي مي‌تواند باعث خروج گازهاي حاصل از احتراق و حادثه گردد.
• حتي‌الامكان از نصب زانوي اضافي در مسير دودكش خودداري نمائيد. زيرا زانو كارآئي دودكش را كاهش مي‌دهد.
• به ‌هيچ عنوان دودكش وسايل‌گازسوز وهواكش )فن( را از يك ‌لوله يا‌ كانال مشترك عبور ندهيد.
• براي دودكش داخل و بيرون ديوار به هيچ عنوان از لوله‌هاي پلاستيكي و غير مقاوم در برابر حرارت استفاده نشود.
• دودكش بايد از ورقهاي ضد زنگ (گالوانيزه) و نسبتاً ضخيم انتخاب شود.
• آبگرمكن و بخاري حتماً بايستي مجهز به دودكش باشد . از نصب اين وسيله‌ها بدون دودكش در محيطهاي بسته جداً خودداري نمائيد.
• استفاده از دودكش‌هاي مشترك بايستي با نظر متخصصين ‌و مهندسين ‌مشاور تأسيساتي ‌انجام ‌گردد.
• استفاده از دودكشهاي ‌آكاردئوني ‌آلومينيومي بعلت ‌عدم امكان ‌آببندي در ابتدا و انتها خطرناك مي‌باشد.
• از قراردادن قطعات لوله دودكش بصورت لب به لب خودداري نمائيد و حتماً از دودكشهاي نوع نر و ماده كه باعث آببندي در محل اتصال و عدم خروج گازهاي حاصل از احتراق خواهد شد ، استفاده نمائيد.
• ازاضافه نمودن به طول بخش افقي دودكش در قسمت‌هاي فوقاني ساختمان جهت ساخت اطاقك و انباري بر روي بام خودداري نمائيد. در هنگام ساخت طبقه‌اي جديد دودكش‌هاي قديمي را عمودي و استاندارد ادامه داده و در حين عمليات ساختماني دودكش را در مقابل ريزش مصالح و نخاله ساختماني و انسداد داخلي كاملاً محفوظ نگهداريد.
• هنگام عبور دودكش از داخل ديوار و تقاطع آن بايستي قطر لوله فلزي كاملاً يكسان باشد كم‌كردن قطر لوله هنگام خروج از ساختمان)ديوار يا سقف(مجاز نمي‌باشد.
• ازنصب دودكش درحياط ‌خلوتهاي رو بسته خودداري نمائيد. داكت دودكشها بايد خروجي از بالا و پايين به هواي آزاد داشته باشد و به هيچ وجه هيچگاه بالاي داکت مسدود نگردد .
• دودكش‌ها را مرتباً بازرسي نمائيد و از آزادبودن مسير دودكش اطمينان حاصل نمائيد.
• اطراف لوله‌هاي دودكش موجود در موتورخانه بايستي كاملاً آببندي گردد تا از نفوذ گازمونواكسيد كربن (CO) به داخل بنا و يا موتورخانه جلوگيري شود.
• در هنگام هرگونه ساخت و ساز مراقب باشيد ، مصالح ساختماني بداخل دودكشها ريخته نشود و راه ورودي دودكش را مسدود نكرده باشد.
• هر ساله قبل از روشن كردن وسائل گرمازا ، مراقب باشيد مسير دودكش‌ها توسط پرنده اي لانه‌سازي و مسدود نشده باشد.
• بخش عمودي)خروجي(دودكش حداقل بايستي 3 برابر بخش افقي درنظر گرفته شود و حداقل ارتفاع بخش عمودي نبايستي از يك متر كمتر باشد.
• از تغيير قطر در خروجي دودكش و كم كردن سايز آن خودداري نمائيد.
• جهت جلوگيري از پديده خطرساز «مکش معکوس» در ساختمانها لازم است بر روي قسمت زيرين درب ورودي هر آپارتمان از دريچه تهويه کرکره اي يا آيفوني مناسب به طول 50×20 سانتيمتر استفاده گردد . همچنين زير دربهاي ورودي اطاق خواب ها نيز حدود 3 تا 5 سانتيمتر بازباشد.
• انتهاي كليه دودكشها بايستي حداقل يك متر از سطح پشت بام بالاتر بوده و از ديوار‌ه‌هاي جانبي نيز حداقل يك متر فاصله داشته باشد و حتي المقدور ازکلاهک Hاستفاده گردد.
• قسمت عمودي دودكش بايستي برروي پايه‌هاي مناسب قرارگيرد تا وزن آن به پايه منتقل شود و از كج شدن آن جلوگيري بعمل آيد. ضمناً بخش عمودي دودكش برروي نماها بايستي توسط بست‌هاي مناسب به ديوار محكم گردد. همچنين مراقب چرخش كلاهك به سمت زمين باشيد ، در اين صورت اينگونه دودكش‌ها كارآئي لازم را ندارند و عدم خروج گازهاي حاصل از احتراق جان شما را تهديد مي‌كند.

رعايت موارد فوق موجب جلوگيري از پس زدن و بازگشت گازهاي
سمي وسايل گازسوز بداخل منازل (مکش معکوس) ميگردد.

• عبور دودكش ازفضاي داخل‌ سقف‌كاذب ‌و علي‌الخصوص حمام به دليل امكان پوسيدگي و نشت گاز منواكسيدكربن خطرناك‌ مي‌باشد.
• دمپر خروجي دودكش شومينه )قبل از روشن كردن) بايستي كنترل تا ازسلامت حركت دمپر (دريچه داخلي كه بتوسط زنجيرباز و بسته ميشود( و باز و بسته شدن آن اطمينان حاصل شود ، در صورت باز نشدن دمپر ، گاز منواكسيد كربن فضاي ساختمان را مسموم مي‌نمايد.
• جهت تأمين هواي مورد نياز وسايل گازسوز از قبيل آبگرمكن ديواري و بخاري درآپارتمانهاي محدود ضروري است دريچه تهويه اي در محل مناسب )ترجيحاٌ پشت وسيله گازسوز( كه به هواي آزاد مرتبط ميباشد تعبيه گردد.
• دودكش بايستي مجهز به بست نگهدارنده باشد و در محل خود محكم گردد.
• براي شومينه به دليل امكان پس‌زدن گازهاي حاصل از احتراق بهتر است از دودكش به قطر 15 سانتي متر استفاده كرد.
• حتي‌الامكان از دودكش‌هايي كه از پنجره به بيرون هدايت مي‌شوند بايستي اجتناب نمود. چنانچه ناچاراً دودكش از پنجره به بيرون هدايت شود بايد به روش صحيح و كاملاً محكم در محل خروج از پنجره مهار و مجهز به كلاهك شود و حداقل داراي 1 متر ارتفاع از محل خروج باشد. در صورتيكه هنگام بهره‌برداري و روشن بودن وسيله گازسوزبا آزمايش قرار دادن دست بر روي دودكش مشاهده گرديد كه دودكش مذكور سرد مي باشد از اين دودكش بايستي صرفنظر نموده و ضروري است دودكشي تعبيه گردد كه تا بالاي بام ادامه داشته باشد.
• اتصال خروجي دودكش به درز انبساط بين دو ساختمان مي‌تواند باعث نفوذ گاز منواكسيدكربن از منافذ به هر كدام از اين ساختمانها گردد.
• به منظور وجود هواي كافي و پرهيز از سوختن ناقص در وسايل گازسوز بايستي راه ورود هوا به داخل اتاق‌ها توسط روزنه‌هاي مناسب)در زير درب‌ها، دريچه هاي كركره‌اي پايين درب‌ها و ( ...ايجاد شود. اين موضوع بويژه در اتاق‌هاي كوچك و فضاهاي زيرزميني از اهميت و حساسيت فوق‌العاده اي برخوردار است. در اين راستا لازم است توجه فرمائيد كه معمولاً يك بخاري در حدود 15 برابر حجم گاز مصرفي به هواي تازه جهت سوختن نياز دارد.يك بخاري‌معمولي خانگي بايستي درحدود 15متر مكعب در ساعت‌‌هواي تازه دريافت كند تاقادر به ‌سوزاندن مناسب گازطبيعي باشد. بنابراين ملاحظه مي‌شودكه منافذ ورود هوا چه‌ تأثير حياتي در اين ‌رابطه دارند.
• مسدودشدن‌دودكش‌لوازم‌گازسوز )حتي‌درحدجزئي( باعث‌ناقص‌سوزي‌و پس‌زدن‌ گازهاي‌ سمي به‌فضاي اتاق مي‌شود. همواره از مسدود‌نبودن دودكش‌ها اطمينان حاصل فرمائيد.
• به منظور نصب دودكش وسايل گازسوزازکمترين تعداد زانو استفاده شود.زيرا در اينصورت مكش ‌دودكش كم ‌شده ‌و موجب پس‌زدگي گازهاي‌خطرناك حاصل ازاحتراق مي‌شود.
• توصيه مي‌شود در طراحي و ساخت ابنيه نوساز ، دودكش كليه وسايل گازسوز پيش‌بيني شود و نقشه مربوطه توسط مهندس ناظر تأييد گردد. نصب دودكش بعد از اتمام پروژه بر روي نما در ساختمان‌هاي جديدالاحداث كاملاً بي‌مورد مي‌باشد.
• مراقب باشيد البسه آويزان شده شما در تراس ، دودكش همسايه پايين را مسدود ننمايد.
• دودكش و اتصالات مربوطه در حياط خلوت و داكتها بايستي حتماً داراي بست و تكيه‌گاه مناسب باشد.
• دودكش‌هاي آجري به دليل نفوذ گاز از درزها به ساير قسمت‌ها خطرساز مي‌باشد.
• دودكش شوفاژ براساس ظرفيت مربوطه و بايستي داراي قطر مناسب باشد.ضمناً حداقل قطر براي كمترين مصرف دستگاههاي شوفاژ لوله به قطر20 سانتيمتر پيشنهاد مي‌شود.
• براي كليه آبگرمكن ‌هاي ديواري دودكش به قطر 15 سانتيمتر به بالا پيشنهاد مي‌شود.
• دريچه دودكش بايستي بالاتر از وسيله گازسوز قرارگيرد و نصب هرگونه دودكش از ارتفاع دستگاه به سمت ارتفاع پائين‌تر)شيب از وسيله گازسوز به سمت زمين(جداًخطرناك مي‌باشد و موجب پس‌زدن محصولات ‌سمي احتراق مي گردد.
• به‌ ازاي‌ هر زانوي ْ90 در دودكش ، لازم ‌است به ارتفاع بخش ‌عمودي اضافه‌ گردد.
• حتي‌الامكان در آپارتمان‌هاي زير 50 متر مربع سيستم گرمايش بوسيله شوفاژ انجام شود و از وسايل گرمايشي همچون بخاري يا آبگرمکن ديواري استفاده نشود.
• ساخت حمام در كنار شوفاژخانه خطرناك و حادثه سازمي‌باشد.
• نصب دو وسيله گاز سوز شومينه و بخاري در آپارتمانهاي كوچك و استفاده همزمان از آنها مي‌تواند احتمالاٌ آثار زيانباري را به بار آورد.
• نسبت به مشاهده شعله زرد رنگ در وسائل گازسوز بي‌تفاوت نباشيد چون اين مشكل ناشي از نرسيدن هواي كافي يا نقص در دستگاه گازسوز و... مي‌باشد.
• هرگونه نشتي لوله‌هاي آب گرم‌خطرناك مي‌باشد چون در اين صورت باعث مدام سوزي آبگرمكن گازي مي‌شود. اين‌موضوع باعث مصرف سوخت ‌بيشتر، اكسيژن بيشتر و در نهايت خطراحتمالي مي‌شود.
• اگر در منزل دچار سردرد ، سرگيجه ، تهوع و ... مي‌شويد علت در وسايل گازسوز نيز ميتواند باشد. معمولاً در اثر نبودن هواي كافي‌وعيوب وسايل‌گازسوز عمل احتراق مختل مي گردد و گازهاي مضر و خطرناك توليد و در سطح خانه پخش مي‌شودكه موجب عوارض بعدي مي گردد.
• داكت مسير دودكش‌ها و آپارتمان‌ها در بالاي بام و طبقه همكف)در ابتدا و انتها( حتي‌الامكان بايستي باز و به فضاي آزاد راه داشته باشد تا اگر نشتي در مسير دودكش بوجود آمد به بيرون هدايت شود و به داخل ساختمان نفوذ نكند.
• براي پكيج منازل بدليل مصرف بالاحتي‌الامكان بايستي از دودكش به قطر 15 سانتي‌مترو بيشتر استفاده شود.
• استفاده از زانوهاي متوالي براي عبـور دودكش عمودي از مجــاور شناژهاي افقي)حالت U( باعث كم كردن كارآئي دودكش مي‌شود . قبل از بتون‌ريزي در ساخت منازل مسير دودكش را انتخاب نمائيد.
• استفاده از گچ و مصالح ساختماني براي پركردن فواصل و درزهاي ما بين دودكشها در داخل ديوار ساختمان موجب گرفتگي گرديده وحوادث بسياري را باعث شده است از اين كار جداً خودداري نمائيد.
• استفاده از سطل آب و قراردادن دودكش در آن جهت تصفيه گازهاي سمي به جاي نصب دودكش استاندارد خطري جدي براي مصرف‌كنندگان گاز طبيعي )حتي در فضاهاي كوچك نظير مغازه و فروشگاه( مي‌باشد. حوادث مرگباري از اين باور غلط تاكنون بروز كرده است.
آزمايش دودکش
براي اطمينان از صحت عملكرد دودكش 3 آزمايش آسان ذيل را مي‌توان انجام داد.
1- ساده‌ترين آزمايش هر دودكش دست‌زدن و لمس آن است. سردي دودكش نشانه عدم عبور گازهاي سمي حاصل از احتراق وسيله گازسوز و زنگ خطري براي شما مي‌باشد. وقتي وسيله گازسوز کارمي کند بايستي دودکش داغ باشد و نوک انگشتان داغي آنرا حس کند.
2- آزمايش بعدي استفاده از شمع و يا شعله كبريت در محل دريچه و مبدأ دودكش در اتاق )محل مصرف) مي‌باشد . با قرار دادن كبريت روشن درابتداي دريچه بايستي شعله به سمت داخل دودكش كشيده شود . اين موضوع نشانه كـاركردن و مكش مناسب دودكش و در صورتيكه تغييري در شعله ايجـاد نشود نشان دهنده عدم مکش مناسب دودكش مي‌باشد.
3- هنگام خريد و يا اجاره خانه و قبل از وصل وسايل گازسوز به دودکش،مسير دودكش‌ها را بايك وزنه و طناب محكم از پشت‌بام تا محل دريچه و مبدأدودکش كنترل نمائيد تا از بازبودن آن كاملاً مطمئن شويد.

سیستم های آتشنشانی و طراحی یک انبار ( نقشه های اتوکد )

 

A Typical Fire Sprinkler System

1. main water tank
2. main water pump
3. main pilot valve (dry)
4. pilot valve (wet)
5. sprinkler head – standing configuration
6. sprinkler head – hanging configuration
7. pressure tank
8. testing piping
9. testing piping
10. filling piping
11. compressor
12. alarm bell
13. fire central
14. alarm bell
15. pressure gauge
16. switchboard

مطالب شامل :

• محل های کم خطر
• محل های با خطر معمولی
• محل های بسیار پر خطر
• سیستم هشدار
• سنورهای حساس به دود
• سنورهای حساس به حرارت
• جعبه های آتش نشانی
• سیستم های اتوماتیک اطفاء حریق
• توضیح سیستم آب پاش
• آب پاش ها
• محل استقرار آب پاش
• حداکثر سطح زیر پوشش آب پاش ها
• دسته بندی آب پاش های حبابی
• لوله های رابط انتقالی سیال
• مخزن آب
• شیرهای فشار شکن و شیرهای کنترل
• انواع سیستم های تقویت فشار آب
• مزایای سیستم بوستر پمپ
• چگونگی استفاده از بوستر پمپ
• پانل الکتریکی
• محاسبات حداکثر تهویه هوا جهت کنترل حجم آتش
• محاسبه ی حداکثر آب لازم جهت اطفاء حریق
• محاسبات احتمال انفجار
• چیدن آب پاش ها
• نحوه ی تغذیه
• فاصله مجاز آب پاش ها
• استانداردهای طراحی سیستم های اطفاء حریق
• طراحی سیستم اطفاء حریق
• سرعت درون لوله ها
• فشار لوله ها
• نحوه ی لوله کشی
• طراحی یک انبار نمونه
• محاسبه دبی هر آب پاش
• محاسبات مخزن آب
• محاسبات یک ساختمان اداری نمونه
• دبی هر آب پاش
• انتخاب قطر نمونه ی لوله ها

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

کولر آبی یکی از قدیمی ترین سیستم های سرمایشی که بشر از آن استفاده می کرده است و در ایران رایج و متداول است . استفاده ازکولرآبی وابسته به شرایط هوای خارج و محیط است ، شرط اول موفقیت و جوابگویی سیستم کولر آبی بالا بودن دمای خشک محیط است که برای مثال باید بالاتر از 95 درجه فارنهایت باشد و شرط دوم موفقیت و جوابگویی سیستم کولر آبی پایین بودن دمای مرطوب محیط( کمتر از 70 درجه فارنهایت ) است . در نتیجه کولر برای مناطقی توصیه می شود که این مناطق دارای آب وهوای خشک و کویری باشد به عبارت دیگر فاصله دمای خشک وتر محیط در تابستان زیاد بوده ودرصد رطوبت نسبی محیط کم باشد .

اساس کار کولر آبی بر مبنای تبخیر آب است بطوریکه هنگامی که آب از روی پوشال های کولر پایین می ریزد این آب تبخیر شده و گرمای نهان تبخیر از هوا گرفته می شود و هوا خنک می گردد .بر اساس دیاگرام سایکرومتریک آنتالپی هوا تغییر نمی کند و پدیده ای که در کولر آبی اتفاق می افتد یک سیستم آدیاباتیک می باشد . چون به همان اندازه که گرمای محسوس هوا به دلیل تبخیر آب کاهش می یابد به همان میزان گرمای نهان هوا به دلیل افزایش میزان رطوبت زیاد شده و این دو همدیگر را خنثی می کنند ، به زبان ساده تر بر خلاف سیستم تبرید ، کولر آبی توانایی جابجا کردن گرما و انرژی را ندارد  .

شایان ذکر است فقط در سیستم تبرید (چیلر یا کولر گازی) توانایی جذب گرمای محسوس وگرمای نهان فضا وجود دارد در نتیجه با استفاده از سیستم تبرید می توان به شرایط دلخواه از لحاظ دما و رطوبت نسبی که دقیقاً منطبق بر شرایط آسایش است رسید.

کاربرد کولر آبی برای فضاهایی است که به کنترل دما و رطوبت نیاز نداشته باشند ، زیرا کولر آبی توان چنین کاری را ندارد .

معمولاً کولر آبی می تواند دمای محیط را در حدود 26 الی 28 درجه سانتیگراد برساند . در صد رطوبت نسبی  هوای خروجی از کولر در حدود 80 در صد است که در نتیجه کولر آبی می تواند رطوبت نسبی محیط داخل را بین 50 تا 60 درصد برساند که نسبتاً مناسب است . سیستم سرمایش تبخیری یا همان کولر آبی در مقایسه با سیستم تبرید ، یک سیستم ارزان قیمت است که در مراکز اقامتی ، تجاری و صنعتی بطور چشمگیری استفاده می شود ، سرمایه گذاری اولیه جهت استفاده از سیستم کولر آبی کمتر از یک چهارم سیستم تبرید است . همچنین انرژی لکتریکی و مصرف برق کولر آبی کمتر از یک پنجم سیستم تبرید است

 

 

اصولاً به منظور سرد کردن یک فضا یا اتاق اگر از سیستم تبرید استفاده می نماییم قسمت اعظم هوا برگشت داده می شود و فقط به میزانی که جهت تهویه و تجدید هوای تازه لازم است از هوای بیرون تأمین می شود ولی سیستم کولر آبی بر خلاف سیستم تبرید از صد در صد هوای تازه استفاده می کند و هوای اتاق برگشت داده نمی شود .

هوای خروجی از کولر سردتر از هوای فضا است و این هوای خروجی از کولر وارد اتاق می شود و فقط توانایی جذب گرمای محسوس اتاق را دارد . در سیستم کولر آبی بایستی درب ها و یا پنجره ها به اندازه های باز بمانند که هوای فضا برابر هوای سرد خروجی از کولر که وارد اتاق می شود بتواند تخلیه گردد . در ساختمان های شیروانی که اتاقکی بالای اتاق اصلی وجود دارد معمولاً تخلیه هوای اتاق به آنجا انجام می پذیرد که باعث کاهش دمای اتاقک در روزهای گرم می باشد .

در مقایسه سیستم تبرید و سیستم کولر آبی از لحاظ تعویض هوا  هم می توان گفت که برای سیستم تبرید میزان تعویض هوا هر ده 

دقیقه یکبار انجام می شود ولی در سیستم کولرآبی تعویض هوا هر سه دقیقه یکبار انجام می شود . به بیان دیگر در سیستم تبرید هر

ساعت 6 بار تعویض و جابجایی هوا انجام شده ولی در سیستم کولر آبی هر ساعت 20 بار تعویض هوا صورت می گیرد .

 

 

پس بطور خلاصه درباره سیستم سرمایش تبخیری ( کولر آبی ) می توان گفت :

1-  انتقال حرارت داخلی است ، به همان اندازه ای که گرمای محسوس کاهش می یابد گرمای نهان افزایش می یابد و گرمای کلی هوایی که از کولر عبور می کند ثابت می ماند.

2- دمای مرطوب هوا ثابت می ماند ، دمای خشک کاهش می یابد و نقطه شبنم افزایش یافته ، نقطه خروجی از کولر به طرف هوای اشباع متمایل است .

3- دمای آب به طرف دمای مرطوب هوا میل می کند . فرضاً اگر دمای آب ورودی به کولر کمتر از دمای مرطوب هوای ورودی باشد ، ابتدا دمای آب افزایش یافته و گرم می شود تا به دمای مرطوب هوا برسد سپس تبخیر صورت می گیرد و اگر دمای آب ورودی به کولر بیشتر از دمای مرطوب هوا باشد ، بوسیله تبخیری که در داخل آب پدید می آید ، آب سرد شده تا به دمای مرطوب هوا برسد . شایان ذکر است که دمای اولیه آب تأثیر بسیار کمی بر روی راندمان کولر آبی دارد چون گرمایی که مثلاً یک پوند آب می گیرد  تا دمای آن به دمای مرطوب هوا برسد معمولاً کمتر از Btu 10 است در حالیکه گرمای دریافتی جهت تبخیر یک پوند آب  Btu 10 است .

4-  میزان هوای خنک شده مستقیماً متناسب با مقدار آب تبخیر شده است .

5-  اگر در خروجی از کولر اشباع کامل اتفاق بیفتد دمای خشک هوای خروجی همان دمای مرطوب ورودی هواست ولی معمولاً حالت صد در صد اشباع در خروجی از کولر امکان پذیر نیست . درنتیجه دمای هوای خروجی از کولر هیچگاه به دمای مرطوب ورودی هوا نخواهد رسید .به همین منظور است که در شهرهای شرجی و مرطوب استفاده از کولر آبی جوابگو نمی باشد،        چون دمای مرطوب هوا بالاست درنتیجه دمای خشک خروجی از کولر بالا می ماند و کولر نمی تواند فضا را خنک کند و در اصطلاح کارایی ندارد

 

سایر مطالب :

• تاریخچه تولید سرمایش ساختمان در ایران
• ساختن سقف گنبدی شکل
• روش های سرمایش ساختمان
• سیستم کولر گازی
• سیستم کولر آبی
• ظرفیت سنجی
• اجزاء مکانیکی و الکتریکی
• نقشه انفجاری محصول
• طرح جدید بهینه شده کولر آبی
• شرح تولید قطعات بطور کلی
• فرآیند عملیاتی تولید در مورد تولید قطعات کولر
•  برآورد نگهداری وموجودی برای مواد  یه قطعات خریداری
• طراحی نحوه استقرار ماشین آلات و تجهیزات و انبارها
• انواع سیستم های عملیاتی تولید
• جریان مواد قطعات مختلف کولر
• تعیین ایستگاه های کاری عملیات مونتاژ
• طراحی خط مونتاژ
• فرآیند عملیاتی
• استاندارد کولرآبی
• آزمون هاي دوره‏اي كنترل مرغوبيت
• ابزار و روش های اندازه گیری

 

جهت دریافت مطالب کامل با ایمیل زیر مکاتبه نمایید:

 masood_vahidi_ok@yahoo.com

 

 

آب مهمترین سیال در حرارت و برودت است كه وظیفه انتقال گرما در مبدلهای حرارتی را به عهده دارد . در برجهای خنك كن ، بویلرها و چیلرها از آب به عنوان مایع مبدل استفاده می شود بطوریكه گردش آب موجب تبادل حرارتی میگردد . معمولا آب استفاده شده در كاربردهای حرارتی و برودتی از نوع آب سخت است ، آبهای سخت تشكیل پوسته كربنات كلسیم می دهند كه مشكلات متعددی را بوجود می آورد . این پوسته به شكل رسوب بر روی سطوح داخلی لوله های حامل آب باعث كاهش ظرفیت انتقال جریان آب و انتقال جریان حرارت می شود.

هنگامی كه آبهای سخت حرارت داده میشوند تشكیل پوسته خیلی سریعتر انجام می گیرد كه مشكلات زیادی را در بویلرها و آبگرمكن ها به وجود می آورند یك پوسته به قطر یك میلیمتر بر روی سطوح گرم كننده یك آب گرم كن بصورت عایق حرارتی عمل كرده و در نتیجه تقریباً %10 افزایش هزینه به وجود خواهد آمد.

تشكیل رسوب در جدارها و دیوارها باعث آسیبهای فراوانی به تأسیسات حرارتی و برودتی میشود كه مهمترین آنها كاهش بازدهی مبدلها و در نتیجه افزایش انرژی راهبردی است .آنالیز شیمیایی رسوب نشان میدهد كه تركیب اصلی تشكیل دهنده كربنات كلسیم ، سولفات كلسیم ، سولفات باریم ، سیلیكا و آهن است كه در صد فراوانی كربنات كلسیم بیشتر از تركیبات دیگر می باشد.

مقاومت حرارتی كربنات كلسیم بسیار زیاد بوده و در صورت تشكیل رسوب همان طور كه اشاره كردیم در دیواره ها نقش یك عایق را بازی میكند كه این امر نقش بسزایی را در كاهش بازدهی مبدلهای حرارتی دارد. اگر بتوان از تشكیل كربنات كلسیم در جداره مبدلهای حرارتی جلوگیری كرد روند كاهش بازدهی با گذشت زمان متوقف میشود .

معمولاً كاتیونهای كلسیم و منیزیم در آب عامل رسوب هستند كاتیون كلسیم صرفنظر از نمك های آن كه شامل سولفات كلسیم ، كلروكلسیم و سایر نمكهای كلسیم می شود سختی كلسیم را تشكیل میدهند .همانطور كاتیون منیزیم باعث سختی منیزیم می گردد و چون عامل اصلی سختی آب تركیبات معدنی این دو عنصر است لذا بطور كامل فرض می گردد كه سختی كل آب از سبك كردن به كمك آب آهك و خاكستر كربنات سدیم و سبك كردن با استفاده از مبادله كننده های یونی به وجود می آید. به رسوب و عوامل ایجاد آن در ادامه به صورت كامل پرداخته می شود.

تا كنون روشهای مختلفی برای مقابله با این مسئله پیشنهاد شده است در روشهای معمول از مواد افزودنی شیمیایی استفاده می شود كه علاوه بر پایین بودن بازدهی مشكلات زیست محیطی نیز ایجاد می گردد. روشهای بهتر دیگری مانند الكترو دیالیز ، تقطیر ، انجماد و اسمز معكوس وجود دارد كه به علت پیچیدگی و گران بودن فقط در شرایط خاص بكار برده میشوند.

در حال حاضر سختی گیری و رسوب زدایی الكترونیكی به عنوان یك روش غیر شیمیایی و بدون نیاز به مواد شیمیایی افزودنی به آب و سازگار با محیط زیست با خواص بسیار مفید دیگر برای صنایع مختلف همواره به عنوان جایگزین مناسبی برای روش های پیشین مطرح است.
سختی گیری، پالایش الكترونیكی آب است علی رغم كیفیت كاركردی مناسب و مزایای فراوان به علت ضعف در تحلیل عملكرد از دیدگاه تئوری های فیزیكی و شیمیایی نفوذ آن در بازارهای تجاری چشمگیر نبوده است .اما در چند سال گذشته با تحقیقات وسیعی كه در سطوح دانشگاهی و مراكز تحقیقاتی انجام شده است روشهای الكترومغناطیسی جایگزین مواد مغناطیسی گذشته شده است . همچنین تئوریهای قابل قبولی نیز ارائه شده كه این امر چشم انداز بسیار مناسبی برای این تكنولوژی سودمند ترسیم نموده است.

در سيستم هاي حرارت مركزي شوفاژ، منبع انبساط وظيفه تنظيم فشار آب سيستم را بر عهده دارد و از افزايش و كاهش فشار آب در داخل سيستم جلوگيري مي كند. هنگام راه اندازی سيستمهاي گرم کننده مانند شوفاژ، آب داخل سيستم به دليل بالارفتن درجه حرارت منبسط شده و حجم آن زیاد می شود. این ازدیاد حجم در مخزن انبساط تخليه شده از بالا رفتن فشار سيستم جلوگيري مي كند و همچنين در موقع سرد شدن آب در سيستم، حجم آب منقبض شده و منبع انبساط با جبران كاهش حجم از ايجاد فشار منفي در سيستم جلوگيري مي كند. به اين ترتيب در سيستم هاي گرمايشي شوفاژ وظيفه حفظ تعادل فشار آب سيستم، بر عهده مخرن انبساط مي باشد. مخرن انبساط از نظر عملكرد به دو نوع باز و بسته تقسيم مي شود.

مخزن انبساط بسته نيز چنانچه از اسم آن معلوم است به صورت بسته بوده و فشار آب در داخل آن در حد ارتفاع آب در سيستم تنظيم مي گردد و با تغيير دماي آب و در نتيجه انبساط و انقباض آب، فشار آب را در يك حد ثابت نگه مي دارد. اين نوع مخزن انبساط بطور معمولي در داخل موتورخانه نصب مي گردد ولي مي توان آن را در جاي مناسب ديگر نيز نصب كرد.

در مخزن انبساط باز، چنانچه از اسم آن پيدا است سطح آب مخزن به اتمسفر ارتباط دارد و فشار آب در داخل مخزن صفر مي باشد. در اين نوع مخازن سطح آب توسط يك شناور كنترل مي شود. در صورت بروز انبساط در حجم آب داخل سيستم، مقدار حجم آب افزايش يافته از طريق سرريز مخزن تخليه مي گردد و در موقع راه اندازي سيستم آب از طريق مخزن به داخل سيستم تزريق مي گردد. همچنين به هنگام خنك شدن آب داخل سيستم و انقباض آن، كاهش حجم آب سيستم را جبران مي كند. اين نوع مخزن در بالاترين نقطه سيستم نصب مي گردد. در اكثر پشت بام ساختمان ها مي توان يك مخزن انبساط بسته را ملاحظه نمود. براي بهره برداري از اين مخازن توصيه شده كه در طي سال در هر فصل حداقل يكي دو بار از منبع انبساط بازديد كرد و از سالم بودن اتصالات و بخصوص شناور آن اطمینان حاصل كرد.

در روش موجود نصب و بهره برداري از مخزن انبساط با توجه به اتصال لوله رفت و برگشت منبع انبساط به كلكتور رفت و برگشت، به طور طبيعي و بخصوص در زمان كار پمپ سيركوله، آب داغ به داخل مخزن انبساط ريخته شده و از طريق لوله برگشت به سيستم وارد ميگردد. اين كار باعث مي شود كه آب داخل مخزن انبساط هميشه گرم باشد. گرم بودن اين مخزن كه معمولاً در محوطه باز نصب مي گردد سبب اتلاف مقدار زيادي از انرژي سيستم مي گردد. مقدار اين اتلاف در صورتي که عایقكاري خوب نشده باشد بين %20 تا %25 است يعني حدود ربع انرژی مصرفي توسط مشعل فقط در اين نقطه از مخزن انبساط به هدر می رود.

1. براي جلوگيري از اتلاف انرژي سيستم در منبع انبساط انجام اقدامات ذيل بسيار مفيد خواهد بود.
2. تبديل منبع انبساط از نوع معمولي ايستاده به نوع ديواري و نصب آن در بالاترين نقطه داخل ساختمان به ديوار نزديك سقف در داخل حمام و قرار دادن سرريز آن به صورت مرئي.

 بستن شير رفت به مخزن انبساط: با انجام اين كار غيرمتعارف از ورود آب داغ به مخزن انبساط جلوگيري مي شود و در نتيجه دماي مخزن انبساط به آب سرد تبديل مي شود. البته با بستن شير ورودي به مخزن انبساط هيچ مشكلي در فشار سيستم بوجود نمي آيد چرا كه منبع انبساط از طريق لوله برگشت به كلكتور برگشت متصل است و هر گونه انبساط آب سيستم از طريق كلكتور رفت به وسايل گرمايش نظير حداقل مخزن دوجداره آب گرم، وارد شده و از آن به كلكتور برگشت منتقل شده و به مخزن انبساط منتقل مي گردد. يعني وجود يك لوله برگشت براي حفظ فشار در سيستم كافي است. حال با بستن شير لوله رفت به مخزن انبساط دو فايده براي سيستم نسبت به حالت قبلي بوجود مي آيد. اول اينكه از اتلاف انرژي در اين نقطه بطور كامل جلوگيري مي گردد و فايده دوم اين است كه انرژي الكتروپمپ سيركوله به طور كامل جهت گردش سيال در داخل سيستم گرمايشي صرف مي گردد و از اتلاف انرژي الكتريكي سيال در داخل منبع انبساط جلوگيري مي گردد. در اين روش در مقايسه با روش رايج فعلي، مدت زمان كاركرد الكتروپمپ به مقدار زيادي بيش از 40% كاسته مي شود يعني پمپ در زمان كمتري گرما را از ديگ به لوازم گرمايش منتقل كرده و استراحت بيشتري مي نمايد. (هركس مي تواند در فصل زمستان تنها با بستن شير رفت به منبع انبساط اثر اين عمل در كاهش زمان پمپاژ را اندازه گيري كند.)

 سرريز مخزن انبساط به فلاش تانك وارد شده است. در صورت هر گونه مشكل در فلوتر صداي آن براحتي به گوش خواهد رسيد. لذا زمان بازديد مخزن به جاي فصلي به روزانه تبديل خواهد شد!

با توجه به اين كه اين روش هيچ فرقي در عملكرد مخزن انبساط با روش موجود ندارد ولي در مقابل از اتلاف بيش از 25% انرژي جلوگيري مي كند توصيه مي گردد حتماً اين كار را انجام دهند و از اتلاف انرژي جلوگيري نمايند. اين كارشناس اين روش را در چند ساختمان اجرا كرده ام و الان بيش از سه سال است كه با اين روش از تاسيسات موتورخانه چند واحد مسكوني بهره برداري مي گردد.

البته براي اجراي اين روش در تاسيساتي كه منبع انبساط در پشت بام ساختمان ها نصب شده است لازم است در فصول سرد سال شير لوله رفت به مخزن انبساط بطور جزئي جهت جلوگيري از يخ زدگي باز شده باشد و مخزن بطور كامل پوشش داده شده و عايق كاري شود.

در ۷۰۰ سال قبل از میلاد مسیح کشور پارس(پرشیا) اقدام به حفر قنات و انتقال آب کرد که الان اون منطقه ارمنستان حالاست.

 حالا برمیگردیم عقب تر ۱۵۰۰ سال قبل از میلاد مسیح برای اولین بار در کریت (crete) سیستم های لوله کشی آب مورد استفاده قرار گرفت

در سال ۲۵۰ قبل از میلاد ارشمیدس قانون معروف خودش را ارائه کرد. توضیح اینکه آقای ارشمیدس همان مبدع عدد پی در ریاضیات است

.

سال ۱۰۰ بعد از میلاد رومی ها برای انتقال آب از کانال استفاده کردند.

سال  ۱۴۵۵ ساخت اولین لوله چدنی

۱۶۵۲ لوله کشی آب در بوستون آمریکا که از رودخانه ها آب رو توسط لوله به محل شهر میبردند

۱۶۴۴- پادشاه لوییس پانزدهم فرمان کشیدن خط لوله  چدنی ۱۵ مایلی از مارلی-اُن-سین به قصر ورسایی را داد.  در آن زمان بزرگترین خط لوله آبرسانی بود.

آقای پیتو لوله پیتو را برای اندازه گیری سرعت ابداع کرد. لوله پیتو L شکله.

برنولی هیدرو دینامیکا را چاپ کرد: برنولی با تلفیق روابط نیتوتن و لایبنیتز به مباحث سیالات مبحث هیدرودینامیک و شروع کرد که بسیاری از مباحث سیالات و هیدرولیک از هیدرودینامیک کمک میگیرند، و همچنین وسایلی مثل ونتوری متر از این قوانین تبعیت میکنند، در سال ۱۷۵۲ همکار آقای برنولی یعنی اولر (لئونارد اولر) روابط انرژی را نوشت.

۱۷۵۴- اولین سیستم های آبی آمریکا ساخته شد. و برای کارکردن پمپهاشون از اسب ها استفاده کردند.

1760رابطه افت شزی

۱۷۸۵- یک سری قطعات برای لوله ها ساخته شد

۱۸۳۹- رابطه هیگن- پوازویی تعریف شد.

۱۸۴۳- رابطه سن ونانت ارائه شد. روابط ناویه استوکس

رابطه افت دارسی ویسباخ

۱۸۷۸- اولین بار از آبپاش های اتوماتیک استفاده شد. (برای استفاده در آتش نشانی)

۱۸۷۹- کتاب هیدرودینامیک آقای لمب انتشار یافت. که آخرین ویرایش آن هم سال ۱۹۳۲ بود.

۱۸۸۱( AWWA) American Water Works Association تشکیل یافت

1883 تفاوت جریان آرام و آشفته توضیح داده شد. آقای آزبورن رینولدز و عدد رینولدز رو همتون میشناسید.

۱۸۹۶- آقای Cole لوله پیتو را برای لوله های فشاری به کار برد.

۱۹۰۶- رابطه هیزن-ویلیامز؛ رابطه ای تجربی برای تعین افت هد.

۱۹۰۰ تا ۱۹۳۰- تئوری لایه مرزی مطرح شد. در این مابین آقای پرانتل با شاگردانش تحقیقاتی داشتند که منجر به طرح تئوری لایه مرزی شد.

۱۹۱۴- اولین استانداردهای آب نوشیدنی آمریکا تهیه شد.

دهه ۱۹۲۰- اولین خطوط آب با ملات سیمان

۱۹۲۱- اولین استانداردهای هیدرولیکی که بیشتر مربوط به پمپ و اینجورچیزا بود مطرح شد.

۱۹۳۶- روش هاردی کراس مطرح شد.

۱۹۳۸- رابطه کول بروک وایت

۱۹۴۰ - نمودارهای Hunter  ارائه گشت.

1945 دیاگرام مودی

۱۹۵۰- دستگاه آنالیزور McIlroy ساخته شد. دستگاهی بود که سیستم های آبی را شبیه سازی میکرد و به جای آب از الکتریسیته استفاده میکرد. این دستگاه از المانهای خاصی به اسم fluistor جهت ایجاد افت  در سیستم استفاده میکرد.

دهه ۱۹۵۰- اولین کامپیوتر های دیجیتالی ساخته شد.

۱۹۵۶- مفصل push-on  ساخته شد.

دهه های 60 و 70 - اولین مدلهای دیجیتالی شبکه های لوله ساخته شد. از برنامه نویسی با فورترن گرفته تا دیگر برنامه های مدلسازی سیستم های آبی که در دانشگاه MIT تهیه شد. در ضمن بحث در زمینه کیفیت آب  و آلودگی آب هم در این دو دهه شروع شد.

1963 استانداردهای لوله ها پی وی سی در آمریکا

1963 URISA پایه ریزی شد.

دهه 1970- اولین اقدامات در زمینه بهینه کردن طراحی سیستم های آبرسانی، و همچنین مدل ها در این دهه قویتر شدند

.

1975- استفاده از دیتا فایل ها به جای استفاده از کارت های ورودی

1975 AWWA c-900 تصویب شد. اولین استانداردهای این مؤسسه در زمینه لوله های پی وی سی

1976رابطه سوامی جین ارائه شد.

1976 آقای جپسون کتابشو تحت عنوان Analysis of Flow in Pipe Networks چاپ کرد.

1980 کامپیوتر های شخصی معرفی شدند.

اوایل دهه 1980- اولین مدل سازی کیفیت آب تهیه شد.

1985 مبارزه مدلهای شبکه ای

1986 معرفی مدلسازی دینامیک کیفیت آب

1988الگوریتم گرادیان برای آنالیز شبکه های آبرسانی. که نرم افزارهای قدرتمند جدید از این الگوریتم استفاده میکنند.

1989AWWA کنفرانس تخصصی در مورد نقش رایانه ها و تکنولوژی در صنعت آب برگزار کرد.

دهه 1990- خصوصی کردن تسهیلات آبی

1991کنفرانس مدلسازی کیفیت آب در سیستم های توزیع

1991 تکنولوژی GPS قابل دسترسی شد.

1993 معرفی ابزار مدلسازی کیفیت آب EPANET توضیح اینکه از سال 1990 تا به حال نرم افزارهای زیادی برای مدلسازی سیستم های آبی تهیه شده است.

2000 کالیبراسیون اتوماتیک با استفاده از الگوریتم ژنتیک

2001 هشیاری امنیتی از سال 2001 مهم بودن امنیت سیستم های آبی خودش را بیشتر نشان داد و همچنین مطالعه کیفیت آب الزامی تر شد.

2002 یکپارچگی مدلهای آبرسانی با GIS که در نرم افزار Water GEMS این پیوستگی و یکپارچگی بیشتر به چشم میخورد

اطلاعات تکمیلی  

http://www.scottishwater.co.uk/old-education/all-about-water/history-of-water

 

آشكار است پيك بار در گرمترين روز سال، در تيرماه يا مردادماه در شبكه سراسري ايران روي مي‌دهد، كه ناشي از كاركرد سيستم‌هاي برودتي همانند كولرها، يخچالهاي خانگي و صنعتي، فريزرها، چيلرها، تونلهاي انجماد و سردخانه‌هاست. بنابر آمار موجود نزديك به 30 درصد از كل مصرف انرژي در فصل تابستان صرف سرماسازي مي‌شود. نابرابري توليد و مصرف انرژي در تابستان باعث قطع مكرر برق مي‌شود و در پي آن آسيبهاي زيادي به شبكه و مصرف‌كنندگان وارد مي‌شود. گفتني است با استفاده از سيستم‌هاي تبريد‌جذبي به جاي سيستم‌هاي تبريد تراكمي مي‌توان مولفه‌هاي بار را اصلاح كرد و كمبود انرژي الكتريكي كشور را در وضع كنوني برطرف ساخت. بي‌گمان دستيابي به ترازمندي در توليد و مصرف بدون بكاربردن روشهاي مديريت مصرف اقدامي غيراقتصادي است، زيرا راه ديگر جز كاهش هزينه‌هاي گزاف خريد و نصب نيروگاههاي بزرگ وجود ندارد

.

نيروگاههاي بزرگي، كه تنها در زمان كوتاهي از سال هنگام پيك بار سالانه كه تقريباً 9 درصد از كل زمان بهره‌برداري است وارد شبكه مي‌شوند. يكي از رهيافتها كاربرد سيستم‌هاي تبريد جذبي است

ويژگيهاي سيستم‌هاي تبريد جذبي

 

1. برخورداري از روش ساخت ساده نسبت به سيستم‌هاي تبريد تراكمي
2. داراي تعداد قطعات متحرك كم، استهلاك، سر و صدا و ارتعاش ناچيز و هزينه تعمير و نگهداري نسبتاً كمتر
3. مواد بكار رفته درچيلرهاي جذبي (آب و ليتيوم برومايد)، نسوز و غيرسمي است و در صورت بروز نشتي، خطرناك نيست، و محيط‌زيست را نمي‌آلايد. در حالي كه در سيستمهاي تبريد تراكمي از CCF ها مانند فريون استفاده مي‌شود، كه براي لايه ازون زيان‌آور است و محيط‌زيست را مي‌آلايد
4. .  صرفه‌جويي قابل توجه در مصرف انرژي الكتريكي به عبارت ديگر سيستم تبريد جذبي نياز اندكي به انرژي الكتريكي يا مكانيكي دارد. اين نياز حدود 1 درصد نياز سيستم‌هاي تبريد تراكمي است.
5. انرژي مورد نياز سيستم‌هاي جذبي، از نوع حرارتي است كه از هر منبع انرژي (مانند خورشيدي يا ژئوترمال) مي‌توان آنرا تامين كرد.
6. اصلاح ضريب بار شبكه و صاف شدن منحني بار سالانه، (ويژگي‌هاي بهبود ضريب بار: رفع مشكلات بهره‌برداري، رفع تنش از واحدهاي توليد، افزايش ظرفيت توليد و انتقال وتوزيع، كاهش زيانهاي ناشي از خاموشي به شبكه و مصرف‌كنندگان)
7. 
   حذف جريانهاي راه‌اندازي بارهاي سنگين ناگهاني، بويژه در ساعتهاي پيك، كه باعث ناپايداري شبكه مي‌شود.
8. بي نيازي از نيروگاههاي جديد براي تامين بار در ساعتهاي پيك
9. كاهش هزينه برق براي مصرف‌كنندگان
10. بي‌نيازي از نصب خازن
11. آزادسازي ظرفيت بزرگي از توان توليدي شبكه در بخش خدمات، كه مي‌تواند دربخش صنعت مورد استفاده قرار گيرد. به عبارت ديگر اصلاح مولفه‌هاي بار.

انباره‌هاي سرما

يكي از شيوه‌هاي ترازمند‌سازي جزئي بار استفاده از انباره‌هاي سرما و گرماست. از انباره‌هاي سرما مي‌توان در اداره‌ها، بيمارستانها، فروشگاههاي بزرگ و ساختمانهاي بلند استفاده كرد.

بازار پژوهشي سيستم‌هاي انباره سرما در آمريكا، كه بوسيله اپري (EPRI) انجام شده، نشان مي‌دهد: كاربرد اين سيستم مي‌تواند پيك بار سرمايي بخش تجاري را تا سال 2000 به اندازه 17 گيگاوات (برابر با 10 درصد) كاهش دهد.

درسال 1986 شركت برق فلوريدا در زمينه گسترش بازار اين سيستم درمحدوده كار خود بررسيهاي انجام داده است. اين شركت 300 مشترك را در 14 ساختمان مورد بررسي قرار داده است. نتايج حاصل از بررسيها نشان مي‌دهد كه سيستم‌هاي انباشت با روش جزئي داراي كوتاه‌ترين دوره برگشت سرمايه بوده‌اند. كاهش بار بدست آمده در سال 2001 براي شش گزينه زير محاسبه شد:

1. عدم برنامه‌ريزي براي گسترش نصب سيستم انباره سرما
2. اجراي برنامه‌هاي آگاهاننده
3. ضمانت كاركرد انباره‌هاي سرما از سوي شركت
4. دهش وامهاي كم‌بهره (2 درصد كمتر از نرخ بهره‌بازار)
5. ضمانت بازگشت سرمايه (شركت به مشتركاني كه دوره بازگشت سرمايه آنها كمتر از 7 سال باشد، به اندازه‌اي تخفيف دهد، كه دوره بازگشت سرمايه آنها به 3 سال بعد كاهش يابد.
6.  تخفيف به مشتركان (به ازاي هر يك كيلووات كاهش بار، 100 دلار تخفيف داده شود(
7. نتايج به دست آمده نشان داد، كه گزينه 6، دهش تخفيف به مشترك، بيشترين تاثير را درگسترش بازار سيستم‌هاي انباره سرما داشته است.

گفتني است شكل منحني بار شبكه نيز در ميزان سود حاصل از بكارگيري سيستم‌هاي انباره سرما و ميزان كاهش بار پيك شبكه موثر است. افزوده مي‌شود كه براي استفاده موثر از اين سيستم، پيك بار شبكه برق بايد با پيك بار سرمايي ساختمانها همزمان باشد.

بنابراين، چنانچه بار سرمايي تاثير چنداني در تشكيل بار نداشته باشد، كاربرد سيستم انباره سرما محدود مي‌شود.

سيستم انباره سرما

 سيستم انباره سرما بر مبناي نوع ماده انبار شونده طبقه‌بندي مي‌شود مانند انباره آب يا يخ و يا تغيير حالت (فاز)، تقسيم‌بندي دوم بر پايه نوع كاركرد سيستم است، كه نقش تعيين ظرفيت سيستم را دارد. گروه يكم: انباشت جزيي، گروه دوم: انباشت با ديماند محدود و گروه سوم: انباشت كامل.

مواد انباشت سرما

سيستم انباره سرما براي نگهداري سرما به ماده‌اي با ظرفيت حرارتي زياد نياز دارد كه حجم (انباشت) زيادي لازم نباشد. آب اين ويژگي را داراست. بعلاوه هم ارزان است و هم در دسترس.

بنابراين براي بيشتر سيستم‌هاي انباشت در ساختمانهاي تجاري از آب سرد يا يخ استفاده مي‌شود. ديگر مواد انباشت همانند مواد تغيير حالت و تركيبهاي جداساز (مخلوط آب و مبردها) نيز مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

سيستم انباشت آب سرد

اين سيستم از نوع انباشت گرماي محسوس است، كه از ظرفيت حرارتي آب استفاده مي شود.

درحالت كلي، اين سيستم، آب را با دماي 6 درجه صد بخشي يا سانتي گراد توليد مي‌كند تا براي سرد كردن ساختمان استفاده شود. سيستم آب سرد به دليل همانند با سيستم تهويه مطبوع متداول داراي ويژگيهاي زير است:

•  امكان استفاده از چيلرها، لوله‌كشي و تجهيزات متداول
• امكان استفاده ازچيلرهاي موجود
• آشنايي قبلي مهندسان با نحوه طراحي آنها (شباهت با سيستمهاي سرمايي متداول)

سيستم آب سرد كاستيهايي نيز دارد، كه به علت اصلي آن نياز به مخازن بزرگ انباشت است.

كاستيهاي سيستم آب سرد را مي‌توان چنين برشمرد:

•  فضاي بزرگتر براي استقرار تانك يا مخزن
• تلفات حرارتي بيشتر از سطح مخزن
• نياز به ساخت فونداسيون اساسي براي جلوگيري از نشتي

سيستم انباشت يخ

براي استفاده از ظرفيت انباشت بيشتر مي‌توان از آب (در نقش ماده انباشت تغيير فاز يا حالت) استفاده كرد. سيستم انباشت يخ به دو دسته تقسيم مي شود: نوع استاتيك و نوع ديناميك
در سيستم استاتيك، يخ روي سطح اواپراتور تشكيل مي‌شود و تا زماني كه به وسيله بار حرارتي ساختمان ذوب شود در آنجا باقي مي‌ماند.

در سيستم ديناميك، يخ در اواپراتور تشكيل مي‌شود و تا زمان ذوب شدن به وسيله بار حرارتي ساختمان در آنجا باقي مي‌ماند. در سيستم ديناميك، يخ در اواپراتور تشكيل مي شود و سپس در مخازن نگهداري مي شود.

سيستم استاتيك انباشت يخ

اين سيستم را يخ‌ساز مي‌گويند و مي‌تواند به شكل روباز يا سرپوشيده باشد. در سيستم روباز معمولاً مدبل حرارتي براي جداسازي آب پيرامون يخ و آب بازگشتي ساختمان استفاده مي‌شود. از آنجا كه سطح فوقاني مخزن باز است، آب بيرونشد مخزن ممكن است بر اثر گرد و خاك آلوده شود. براي صرفه‌جويي در فضا، مخازن روباز را مي‌توان بر روي بام نصب كرد.
در سيستم سرپوشيده، سطح فوقاني مخزن پوشانده مي‌شود و بنابراين، مخزن را مي‌توان در زير زمين نصب كرد. در اين سيستم، بار سرمايي ساختمان مستقيماً با چرخش آبي كه اطراف يخ دور اواپراتور است تامين مي‌شود.

سيستم ديناميك انباشت يخ

در اين سيستم، يخ بر روي سطح اواپراتور تشكيل مي‌شود و پس از رسيدن به ضخامت معيني در يك مخزن ذخيره مي‌شود. يخ را مي‌توان با استفاده از تجهيزات مكانيكي و ياتزريق گاز داغ به داخل ورقه‌هاي اواپراتور جدا كرد. در بيشتر سيستم‌ها، واحد يخ‌سازي بر روي مخزن نصب مي‌شود.

سيستم‌هاي يخدار نسبت به سيستم‌هاي آب سرد ويژگيهاي زيادي دارند و اين ويژگيها به سبب فشردگي سيستم است و اما ويژگيهاي اين سيستم:

•  ظرفيت سرمايي بيشتر براي حجم معين
• نياز به فضاي كمتر
• تلفات حرارتي كمتر

و كاستيهاي اين سيستم:

•  محدوده انتخاب سيستم وسيع نيست و بازار رقابتي محدودتري دارد.
• بازده چرخه سرمايي به سبب كم بودن دماي مكش، كمتر است.
• استفاده از تجهيزات غيراستاندارد باعث افزايش شمار آموزشهاي كاركنان و تعميركاران مي‌شود

انباشت كامل

در اين روش با انتقال انرژي مصرفي از ساعتهاي پيك به ساعتهاي غيرپيك، هزينه سرمايي به كمترين مقدار خود مي‌رسد. در اين روش، سيستم سرمايي اصلي در ساعتهاي پيك بكار نمي‌افتد و تمام بارهاي سرمايي ساختمان از طريق مخزن تامين مي‌شود. از آنجا كه كل بار سرمايي روزانه ساختمان بايد بوسيله انرژي انباشته در ساعنهاي غيرپيك تامين شود، اين روش به مخازن بزرگ نياز دارد. ويژگيها و كاستيهاي اين روش در زير برشمرده مي‌شود:

ويژگيها

1-     بيشترين كاهش هزينه برق

2-     استفاده از سيستمهاي با كنترل ساده و ارزان

3-     امكان استفاده با سيستم هاي برودتي موجود

كاستيها

1-      نياز به فضاي زياد

2-     نياز به بيشترين حجم انباشت و تاسيسات

3-     نياز به سرمايه‌گذاري اوليه بيشتر براي تجهيزات و مخزن

در اين روش، در همسنجش با سيستمهاي سرمايي معمولي يا استاندارد مي‌توان حداكثر بار سرمايي ساختمان را به اندازه 80 تا 90 درصد كاهش داد.

هزينه‌هاي تعميرات و نگهداري سالانه

هزينه ‌هاي جاري سالانه سيستم‌هاي برودتي (باستثناي هزينه‌هاي برق، آب و گاز طبيعي) شامل هزينه‌هاي دوره‌اي سالانه (مربوط به تعميرات و نگهداري) مي‌شود.
در ميان سيستم‌هاي مورد بررسي، تنها چيلرهاي تراكمي داراي هزينه‌هاي دوره است. هزينه‌هاي مزبور كه هر 5 سال يكبار اتفاق مي‌افتد معادل 5 درصد هزينه خريد چيلر تراكمي در نظر گرفته شده است.

هزينه‌هاي سالانه كه شامل تعميرات، سرويس يا نگهداري و شارژ مي‌شود، براي سيستم‌هاي تراكمي با ظرفيت 150 تن معادل 2500 هزار ريال است، كه به ازاي هر تن افزايش ظرفيت حدود 10 هزار ريال به اين هزينه اضافه مي‌شود. هزينه‌هاي مذكور در مورد سيستم‌هاي جذبي با ظرفيت 300 تن يا كمتر معادل 3000 هزار ريال است، كه به ازاي هر تن افزايش ظرفيت حود 10 هزار ريال به هزينه‌هاي مذكور افزوده مي‌شود.

مصرف برق، گاز طبيعي و آب

 توان مصرفي انرژي مكانيكي در سيستم‌هاي تراكمي به ازاي هر تن ظرفيت 9/0 كيلوولت درنظر گرفته شده است. در سيستم‌هاي جذبي بين ظرفيت و توان مصرفي نسبت خطي برقرار نيست. براي چيلرهاي 50، 100، 180، 240، 410 تني به ترتيب: صفر، 6، 9، 6/9، 4/10 كيلووات در نظر گرفته شده است. هيچيك از سيستم‌ها به استثناي سيستم جذبي، گاز طبيعي مصرف نمي‌كنند. مصرف گاز چيلرهاي جذبي به ازاي هر تن ظرفيت 57/0 مترمكعب در ساعت در نظر گرفته شده است. همچنين هيچيك از سيستم‌ها به استثناي كولر آبي مصرف‌كننده آب نيستند و يا مصرف آب آنها بسيار جزيي و قابل جشم‌پوشي است.

دستگاههاي سرد كننده به علتهاي زياد ممكن است دچار نشتي گردند. اين نشتي بيشتر از نقاط اتصال و جوش بروز كرده و باعث كاهش مبرد و روغن در سيستم ميگردد كه در نهايت كمي سرما و بد كار كردن كمپرسور را به دنبال دارد. به همين جهت لازم است هر چند وقت يك سيستم سرد كننده را مورد بازرسي و بازديد قرار دهيد پيش از آنكه به مرحله بحراني برسد. منجر به تعميرات كلي و پر هزينه گردد. در زير به روشهاي كشف يك نشت پرداخته مي شود

.

دتكتور هالیدی :

براي پيدا كردن نشت مواد سرمازايي مانند R22, R12  مي توان از يك مشعل هالايد كه يك لوله دراز دارد استفاده نمود. مشعل را روشن و سر آزاد لوله مكنده را به پيرامون اتصالات نزديك كنيد. اگر از اين نقاط بخار مبرد نشت كند از لوله مكنده خود را به شعله مي رساند و رنگ آن را به سبز روشن و براق بر مي گرداند. مشعل هالايد را بايد در خارج ساختمان و يا در اتاقي كه به هيچ صورتي احتمال وجود بخار ماده سرمازا در آن نيست پر نمود و هوا در آن پمپ كرد ( مانند چراغ زنبوري ) زيرا اگر مقداري بخار ماده سرما زا همراه الكل و يا هوا وارد منبع مشعل شود شعله ي آن هميشه سبز خواهد بود و ديگر نمي توان از آن به عنوان نشت ياب استفاده كرد. الكل مصرفي در اين مشعل بايد خيلي تميز باشد زيرا مجراي خروج (سوزن) آن بسيار تنگ و باريك است. قبل از روشن كردن مشعل بايد محل شعله گرم و سر لوله مكنده با انگشت مسدود شود تا وقتي كه شعله به رنگ طبيعي درآيد. مشعلهاي نشت ياب گازسوز - استيلني و پروپان سوز هم يافت مي شود

دتكتور خميري

روش ديگر كشف نشت ماليدن يك مايع غليظ و چسبنده خميري شكل مانند كف صابون به لوله ها و اتصالات مشكوك به نشت است. اين ماده با وجود چسبندگي زياد بازهم حالت مايع دارد و براحتي در اطراف محل مورد نظر جريان مي يابد و آن را در بر ميگيرد. در صورت وجود ترك يا سوراخ در محل بخار متصاعد شده سبب باد كردن ماده واسطه و ايجاد حباب در محل نشت مي شود.

دتكتور شيميايي

: معرف نسلر نوع محلول شيميايي براي تشخيص آمونياك در آب است كه با اضافه شدنش به آب در حال حركت سيستمهاي آمونياكي موجب تغيير رنگ ( قهوه اي ) آب مي شود.

دتكتور سولفوري

شمع سولفوري نوعي شمع يا كاغذ است كه با روشن شدن و تماس با گاز آمونياك بخار سفيد رنگ سمي توليد مي شود. لازم به ذكر است كه برخي سيستمها با مبردي كه با رنگ آميخته شده شارژ شود در صورت نشت براحتي فابل مشاهده هستند. چنین سیلندر هایی را باید پیش از اتصال به سیستم جهت شارژ بخوبی تکان دهید تا ماده رنگی ته نشین شده در سیلندر با مایع ترکیب شود.

دتکتور الکترونیکی:

حساسترین و دقیقترین نشت یاب ، نشت یاب الکترونیکی است، این دستگاه مقاومت الکترونیکی نمونه های بخار مواد سرمازا را می سنجد و چنانچه در هوای مجاور سیستم بخار ماده سرمازا وجود داشته باشد، آن را نشان می دهد.

دتکتور التراسونیک

: جدیدترین نشت یاب که بسیار دقیق و حساس می باشد نشت یاب التراسونیک است. این دستگاه مجهز به تکنولوژی مافوق صوت برای شنیدن می باشد و دارای حساسیت و نفوذ پذیری دقیق و قدرتمندی برای تشخیص دقیق محل نشت ماده سرمازا از سیستم می باشد. این دستگاه می تواند صداهای بسیار ضعیف از نشت مبرد در هر نقطه سیستم حتی در حال روشن بودن و کار کردن سریع تشخیص داده و بیابد و صدای نشت را از صداهای دیگرجدا نماید. این دستگاه برای یافتن دیگر گازهای غیر مبرد و بخار در تحت فشار و وکیوم کاربرد گسترده ای دارد و به کمک آن نیز می توانید صدای سالم یا معیوب کارکردن بلبرینگها، ولوها، سلونوییدها، و دیگر تجهیزات را تشخیص دهید. دتکتور التراسونیک با باطری 9 ولت قابل شارژ کار می کند و دارای یک کیف مخصوص، هدفون و لوازم جانبی برای شنیدن و تفکیک صدا ها می باشد. برای سه گروه گازهای مبرد کاربرد دارد. دتکتور بسیار پیشترفته در نوع هالوژنی نیز ساخته شده است

.

مقدمه

 امروزه با پيشرفت تكنولوژي و بررسي و شناخت اصول تابش كه در قرون گذشته بدان توجه زيادي نمي شد، سيستم هاي حرارتي نويني همانند پنل هاي گرمايشي و بخاري هاي مادون قرمز معرفي و به بازار عرضه شده اند. در كشور ما نيز امكان استفاده از اين روشهاي گرمايشي وجود دارد و با استفاده از اين سيستم ها مي توان به صرفه جويي قابل توجهي در مصرف انرژي دست يافت.

اين سيستم ها مزاياي متعددي نسبت به سيستم هاي گرمايشي جابجايي دارند و منجر به صرفه جويي انرژي قابل توجهي در مقايسه با سيستم هاي رايج فعلي مي شوند.

به طور كلي در ساختمان هاي موجود كه داراي سيستم هاي گرمايشي جابجايي هستند، روشهاي ارايه شده در بخش هاي گذشته جهت بهينه سازي سيستم هاي رايج موجود پيشنهاد مي شود. براي واحدهاي ساختماني جديد بي شك انتخاب سيستم گرمايشي تابشي كه تعريف آن ذكر شد، بهترين گزينه مي باشد. بايد اشاره كرد كه حتي تعويض سيستم هاي رايج با سيستم هاي تابشي در ساختمانهاي موجود نيز منجر به صرفه جويي هاي قابل توجه در مصرف انرژي خواهد شد و از نظر اقتصادي كاملاً به صرفه مي باشد. در ادامه دو تكنولوژي نوين تابشي كه در ايران نيزامكان استفاده از آنها فراهم شده است، معرفي مي گردد. در انتخاب اين دو نوع دو تكنولوژي نوين هدف اصلي مكان بكارگيري گرمايشي تابشي در ساختمان هاي موجود مطابق با تكنولوژي موجود در ايران بوده است. اين دو تكنولوژي نوين شامل گرمايش كفي با كاربرد بيشتر براي ساختمان هاي غيرصنعتي و بخاري هاي مادون قرمز با سوخت گاز طبيعي براي واحدهاي صنعتي و سالنهاي بزرگ با امكان انتقال حرارت موضعي است. در ادامه هر يك به تفصيل تشريح مي گردد :‌

پنل هاي حرارتي و سيستم گرمايش كفي

شايد واژه پنل هاي حرارتي از گرمايش كفي آشناتر به نظر برسد. به طور خلاصه در پنل هاي حرارتي غالب انتقال حرارت از طريق تباش به محيط صورت مي گيرد. پنل هاي حرارتي در جنس ها و با اشكال متفاوت ساخته مي شوند كه عمدتا از داخل آنها آب گرم عبور مي كند. پنل هاي حرارتي در سقف، كف و يا در ديوارهاي ساختمان نصب مي گردند و بالاي 50 درصد حرارت به صورت تابشي از آنها به هواي داخل ساختمان انتقال مي يابد. چنانچه پنل هاي حرارتي در كف ساختمان نصب شوند، اصطلاحاً سيستم گرمايش كفي ناميده مي شوند. با توجه به امكان بكارگيري سيستم گرمايش كفي درايارن در ادامه به بررسي سيستم گرمايش كفي پرداخته شده است. دليل اين امر را بايد در مزاياي اين سيستم جستجو كرد. سيستم گرمايش كفي تنها باعث صرفه جويي در مصرف انرژي نمي شود، بلكه مزاياي ديگري نيز دارد كه در ادامه بررسي شده اند.

گرمايش كفي عمدتا به يكي از صورتهاي زير مي باشد :

1- سيستم گرمايش از كف با هواي گرم

2- سيستم گرمايش از كف با جريان الكتريسيته

3- سيستم گرمايش از كف با آب گرم

به دليل اينكه هوا نمي تواند گرماي زيادي را در خود نگاه دارد، روش هواي گرم در منازل مسكوني چندان مقرون به صرفه نيست. روش الكتريكي نيز فقط زماني مقرون به صرفه است كه قيمت انرژي الكتريكي كم باشد. در مقايسه با دو روش ذكر شده، سيستم گرمايش با آب گرم (هيدروليك) مقرون به صرفه و خوشايندتر مي باشد و به اين علت است كه سالهاي متمادي در سراسر دنيا مورد استفاده قرار گرفته است. در ادامه بحث هر جا به گرمايش كفي اشاره مي شود، منظور همان سيستم هيدروليك مي باشد.

جايگاه سيستم گرمايش كفي در جهان :

بر خلاف آنچه كه ممكن است تصور شود، بزرگترين بازار گرمايش كفي جهان متعلق به كشور كره است. دليل اصلي اين امر روش گرمايش سنتي كره اي ها است. اين روش موسوم به ONDOL به معناي سنگ گرم، از 500 سال قبل از ميلاد در اين كشور استفاده مي شد و در آن حرارت توليد شده به سنگ هاي كف اتاق ها منتقل و حرارت سنگ ها فضاي اتاق را گرم كرد. با گذشت سالها اين روش گرمايش سنتي به سيستم گرمايش كفي، كه كره اي ها آن را كف لوله مي نامند، تبديل شده است، امروزه 95 درصد خانه هاي كره به گرمايش كفي مجهز هستند.

قديمي ترين سيستم گرمياش كفي، متعلق به سال 1200 قبل از ميلاد مي باشد كه در قصري در آناتولي كشف گرديده است. بعدها اين سيستم در المپيا (800 سال قبل از ميلاد ) به كار گرفته شد و رومي ها از 80 سالقبل از ميلاد اين سيستم را به دليل راحتي و آسايش آن به عوان يك سيستم مدرن استفاده مي كردند. در اين سيستم ها گرما از طريق گازهاي گرم حاصل از احتراق در كانال هايي كه در زير كف حفر شده اند، به كف فضاها انتقال پيدا مي كرد.

به مروز زمان استفاده از اين سيستم جهت گرمايشي ساختمانها به فراموشي سپرده شد، تا اينكه با عرضه تكنولوژي هاي جديد، مجددا به صورت جدي در دهه هاي آخر قرن بيستم مطرح گرديد با اين تفاوت كه اين بار تامين گرمايش، از طريق آب گرم يا المنت هاي برقي مورد توجه قرار گرفت. هم اكنون سيستم گرمايش كفي در نيمي از خانه هاي جديد اروپا استفاده مي شود.

بعد از كره، آلمان بيشتر ميزان استفاده را از سيستم گرمايش كفي دارد و رتبه سوم متعلق به ژاپن است كه براي محيط هاي مسكوني سيستم نويني را ابداع كردند. ژاپني ها روش متداول اروپا را بيشتر در محيط هاي عمومي مانند بيمارستانها، ورزشگاه ها و مدارس به كار مي برند.

استفاده از روش هاي گرمايش كفي در ايران قدمت چنداني ندارد. چند دهه قبل استفاده از لوله هاي آب گرم مصرفي در كف حمام ها براي گرمايش مروداس قرار گرفت، ولي به دليل پوسيدگي لوله ها، گسترش نيافت. در اواسط دهه گذشته چند مورد گرمايش كفي انجام شد، اما اجراي علمي اين سيستم با كسب دانش روز و تامين اقلام لازم مطابق با استانداردهاي بين المللي در كمتر از ده سال اخير آغاز شده است.

موارد كاربرد سيستم گرمايش كفي:

سيستم گرمايش كفي در موارد مختلفي كاربرد داد كه در ادامه به چندين نمونه از آنها اشاره مي گردد :

از سيستم گرمايش كفي براي گرمايش منازل مسكوني اماكن تجاري، استخرها و سالن هاي بزرگ مي توان استفاده كرد. همچنين مي توان از اين سيستم براي ذوب كردن يخ و برف پياده روها، لنگرگاههاي بارگيري، جاده ها، ورودي ساختمانها و بيمارستانها، باند فرود هواپيما و زمينهاي ورزشي (زمين فوتبال و ...)، كه در تمامي اين مكان ها دسترسي آسان و سريع به محل الزامي است، استفاده كرد. با استفاده از اين روش هزينه هاي برف رويي و نمك پاشي از بين مي رود و همچنين ساختار ساختمان با محل مورد نظر نيز حفظ مي شود

1.به حداقلرسانیدن امکان گرفتگی ،انسداد و نشت

2.ممانعت ازورود گازهای آلوده و بوهای ناخوشایند فاضلاب به درون ساختمان در همه شرایط

3.مجهز بودنبه لوله های هواکش وهواکش دفع فاضلاب

4.دارا بودنامکان بازدید ،پاک کردن و زدودن گرفتگی های احتمالی در صورت نیاز(دریچه بازدید)

5.حفظ کارآئیدر شرایط نشست ولرزش ساختمان

انتخاب متریال
انواع لوله جهت اجرای سیستم فاضلاب :

• لوله های پوش فیت

این لوله های از جنس پلی پروپیلین باوزن مولکولی بالا ساخته شده و به وسیله سوکت واورینگ به اتصالات محکم می شود و به دلیل ثابت بودن سوکت در هنگام تولید به اندازه 30-50-100-150-200-300-میلیمتری در بازار توزیع می گردد.

مزایا : غیر قابل اشتعال بودن و خراب نشدن اتصالات به دلیل سوکت واورینگ و فاقد تردی و شکنندگی

معایب : قیمت بالا نسبت به لوله های دیگر وبست زدن پس هر اتصال بخاطر فرار نکردن اتصال در هنگام فشار

 

• لوله های چدنی
  جنس این لوله ها از چدن ریخته گری است و بر حسب نوع کاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ ، شکل و طول لوله ،‌نوع اتصالات آنها با هم متفاوت هستندو اغلب در سیستم لوله کشی فاضلاب استفاده می شوند

لوله های چدنی که در سیستم لوله کشی فاضلاب به کار می رود :

• الف) سرتوپی (یک سرتوپی –دو سرتوپی)
• ب) دو سر تخت

مزایای لوله های چدنی :در برابر فشار وارده به جداره های خارجی دارای مقاومت و استحکام خوبی هستند . فرسودگی این لوله ها کمتر از لوله های فلزی است . می توان براحتی از دستگاه تراکم هوا جهت باز کردن و رفع گرفتگی لوله استفاده نمود . قیمت لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی ارزانتر است .

معایب لوله های چدنی :نصب لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی کندتر انجام می شود . لوله های چدنی به علت تاثیر مواد شیمیایی موجود در فاضلاب زنگ می زنند و جلوگیری از زنگ زدگی آنها میسر نمی باشد . داشتن وزن زیاد قطعات و کثر اتصالات و در نتیجه زیاد پیوند از معایب دیگر لوله های چدنی می باشد

• لوله های پیوی سی 

این نوع لوله ها در اندازه های متری در بازار توزیع می گردد و به وسیله سوکت و چسب مخصوص به اتصالات محکم می شود.

مزایا : نخواستن ابزار زیاد و اجراء آسان و قابل اشتعال نبودن
معایب : شکنندگی بالا

• لوله های پلی اتیلن 

این نوع لوله از جنس پلی اتیلن ساخته شده در اندازه های 6متری یا رول 100 متری در بازار توزیع می‌گردد و به وسیله جوش لب به لب به اتصالات محکم می‌شود. در این روش یک دستگاه اتو دو طرفه با درجه حرارت بین دو سر قرار گرفته و پس از ذوب شدن دو سر اتو را از بین سرها برداشته و دو سر را به هم می‌چسبانند که زائد هایی هم در بیرون و هم در داخل لوله ایجاد می‌شود.

منبع : http://tasisat-projects.ir

Cooling load calculation:

http://www.stulz.de/en/products/comfort-ac/cooling-load-calculator/

http://www.remko.de/en/lastberechnung_kuehllastberechnung

در سيستم هاي حرارت مركزي شوفاژ، منبع انبساط وظيفه تنظيم فشار آب سيستم را بر عهده دارد و از افزايش و كاهش فشار آب در داخل سيستم جلوگيري مي كند. هنگام راه اندازی سيستمهاي گرم کننده مانند شوفاژ، آب داخل سيستم به دليل بالارفتن درجه حرارت منبسط شده و حجم آن زیاد می شود. این ازدیاد حجم در مخزن انبساط تخليه شده از بالا رفتن فشار سيستم جلوگيري مي كند و همچنين در موقع سرد شدن آب در سيستم، حجم آب منقبض شده و منبع انبساط با جبران كاهش حجم از ايجاد فشار منفي در سيستم جلوگيري مي كند. به اين ترتيب در سيستم هاي گرمايشي شوفاژ وظيفه حفظ تعادل فشار آب سيستم، بر عهده مخرن انبساط مي باشد. مخرن انبساط از نظر عملكرد به دو نوع باز و بسته تقسيم مي شود.

مخزن انبساط بسته نيز چنانچه از اسم آن معلوم است به صورت بسته بوده و فشار آب در داخل آن در حد ارتفاع آب در سيستم تنظيم مي گردد و با تغيير دماي آب و در نتيجه انبساط و انقباض آب، فشار آب را در يك حد ثابت نگه مي دارد. اين نوع مخزن انبساط بطور معمولي در داخل موتورخانه نصب مي گردد ولي مي توان آن را در جاي مناسب ديگر نيز نصب كرد.

در مخزن انبساط باز، چنانچه از اسم آن پيدا است سطح آب مخزن به اتمسفر ارتباط دارد و فشار آب در داخل مخزن صفر مي باشد. در اين نوع مخازن سطح آب توسط يك شناور كنترل مي شود. در صورت بروز انبساط در حجم آب داخل سيستم، مقدار حجم آب افزايش يافته از طريق سرريز مخزن تخليه مي گردد و در موقع راه اندازي سيستم آب از طريق مخزن به داخل سيستم تزريق مي گردد. همچنين به هنگام خنك شدن آب داخل سيستم و انقباض آن، كاهش حجم آب سيستم را جبران مي كند. اين نوع مخزن در بالاترين نقطه سيستم نصب مي گردد. در اكثر پشت بام ساختمان ها مي توان يك مخزن انبساط بسته را ملاحظه نمود. براي بهره برداري از اين مخازن توصيه شده كه در طي سال در هر فصل حداقل يكي دو بار از منبع انبساط بازديد كرد و از سالم بودن اتصالات و بخصوص شناور آن اطمینان حاصل كرد.

در روش موجود نصب و بهره برداري از مخزن انبساط با توجه به اتصال لوله رفت و برگشت منبع انبساط به كلكتور رفت و برگشت، به طور طبيعي و بخصوص در زمان كار پمپ سيركوله، آب داغ به داخل مخزن انبساط ريخته شده و از طريق لوله برگشت به سيستم وارد ميگردد. اين كار باعث مي شود كه آب داخل مخزن انبساط هميشه گرم باشد. گرم بودن اين مخزن كه معمولاً در محوطه باز نصب مي گردد سبب اتلاف مقدار زيادي از انرژي سيستم مي گردد. مقدار اين اتلاف در صورتي که عایقكاري خوب نشده باشد بين %20 تا %25 است يعني حدود ربع انرژی مصرفي توسط مشعل فقط در اين نقطه از مخزن انبساط به هدر می رود.

1. براي جلوگيري از اتلاف انرژي سيستم در منبع انبساط انجام اقدامات ذيل بسيار مفيد خواهد بود.
2. تبديل منبع انبساط از نوع معمولي ايستاده به نوع ديواري و نصب آن در بالاترين نقطه داخل ساختمان به ديوار نزديك سقف در داخل حمام و قرار دادن سرريز آن به صورت مرئي.

 بستن شير رفت به مخزن انبساط: با انجام اين كار غيرمتعارف از ورود آب داغ به مخزن انبساط جلوگيري مي شود و در نتيجه دماي مخزن انبساط به آب سرد تبديل مي شود. البته با بستن شير ورودي به مخزن انبساط هيچ مشكلي در فشار سيستم بوجود نمي آيد چرا كه منبع انبساط از طريق لوله برگشت به كلكتور برگشت متصل است و هر گونه انبساط آب سيستم از طريق كلكتور رفت به وسايل گرمايش نظير حداقل مخزن دوجداره آب گرم، وارد شده و از آن به كلكتور برگشت منتقل شده و به مخزن انبساط منتقل مي گردد. يعني وجود يك لوله برگشت براي حفظ فشار در سيستم كافي است. حال با بستن شير لوله رفت به مخزن انبساط دو فايده براي سيستم نسبت به حالت قبلي بوجود مي آيد. اول اينكه از اتلاف انرژي در اين نقطه بطور كامل جلوگيري مي گردد و فايده دوم اين است كه انرژي الكتروپمپ سيركوله به طور كامل جهت گردش سيال در داخل سيستم گرمايشي صرف مي گردد و از اتلاف انرژي الكتريكي سيال در داخل منبع انبساط جلوگيري مي گردد. در اين روش در مقايسه با روش رايج فعلي، مدت زمان كاركرد الكتروپمپ به مقدار زيادي بيش از 40% كاسته مي شود يعني پمپ در زمان كمتري گرما را از ديگ به لوازم گرمايش منتقل كرده و استراحت بيشتري مي نمايد. (هركس مي تواند در فصل زمستان تنها با بستن شير رفت به منبع انبساط اثر اين عمل در كاهش زمان پمپاژ را اندازه گيري كند.)

در اين تصوير، سرريز مخزن انبساط به فلاش تانك وارد شده است. در صورت هر گونه مشكل در فلوتر صداي آن براحتي به گوش خواهد رسيد. لذا زمان بازديد مخزن به جاي فصلي به روزانه تبديل خواهد شد!

با توجه به اين كه اين روش هيچ فرقي در عملكرد مخزن انبساط با روش موجود ندارد ولي در مقابل از اتلاف بيش از 25% انرژي جلوگيري مي كند توصيه مي گردد حتماً اين كار را انجام دهند و از اتلاف انرژي جلوگيري نمايند. اين كارشناس اين روش را در چند ساختمان اجرا كرده ام و الان بيش از سه سال است كه با اين روش از تاسيسات موتورخانه چند واحد مسكوني بهره برداري مي گردد.

البته براي اجراي اين روش در تاسيساتي كه منبع انبساط در پشت بام ساختمان ها نصب شده است لازم است در فصول سرد سال شير لوله رفت به مخزن انبساط بطور جزئي جهت جلوگيري از يخ زدگي باز شده باشد و مخزن بطور كامل پوشش داده شده و عايق كاري شود.

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است

در ۷۰۰ سال قبل از میلاد مسیح کشور پارس(پرشیا) اقدام به حفر قنات و انتقال آب کرد که الان اون منطقه ارمنستان حالاست.

 حالا برمیگردیم عقب تر ۱۵۰۰ سال قبل از میلاد مسیح برای اولین بار در کریت (crete) سیستم های لوله کشی آب مورد استفاده قرار گرفت

در سال ۲۵۰ قبل از میلاد ارشمیدس قانون معروف خودش را ارائه کرد. توضیح اینکه آقای ارشمیدس همان مبدع عدد پی در ریاضیات است.

سال ۱۰۰ بعد از میلاد رومی ها برای انتقال آب از کانال استفاده کردند.

سال  ۱۴۵۵ ساخت اولین لوله چدنی

۱۶۵۲ لوله کشی آب در بوستون آمریکا که از رودخانه ها آب رو توسط لوله به محل شهر میبردند.

۱۶۴۴- پادشاه لوییس پانزدهم فرمان کشیدن خط لوله  چدنی ۱۵ مایلی از مارلی-اُن-سین به قصر ورسایی را داد.  در آن زمان بزرگترین خط لوله آبرسانی بود.

آقای پیتو لوله پیتو را برای اندازه گیری سرعت ابداع کرد. لوله پیتو L شکله.

برنولی هیدرو دینامیکا را چاپ کرد: برنولی با تلفیق روابط نیتوتن و لایبنیتز به مباحث سیالات مبحث هیدرودینامیک و شروع کرد که بسیاری از مباحث سیالات و هیدرولیک از هیدرودینامیک کمک میگیرند، و همچنین وسایلی مثل ونتوری متر از این قوانین تبعیت میکنند، در سال ۱۷۵۲ همکار آقای برنولی یعنی اولر (لئونارد اولر) روابط انرژی را نوشت.

۱۷۵۴- اولین سیستم های آبی آمریکا ساخته شد. و برای کارکردن پمپهاشون از اسب ها استفاده کردند.

1760رابطه افت شزی

۱۷۸۵- یک سری قطعات برای لوله ها ساخته شد

۱۸۳۹- رابطه هیگن- پوازویی تعریف شد.

۱۸۴۳- رابطه سن ونانت ارائه شد. روابط ناویه استوکس

رابطه افت دارسی ویسباخ

۱۸۷۸- اولین بار از آبپاش های اتوماتیک استفاده شد. (برای استفاده در آتش نشانی)

۱۸۷۹- کتاب هیدرودینامیک آقای لمب انتشار یافت. که آخرین ویرایش آن هم سال ۱۹۳۲ بود.

۱۸۸۱( AWWA) American Water Works Association تشکیل یافت

1883 تفاوت جریان آرام و آشفته توضیح داده شد. آقای آزبورن رینولدز و عدد رینولدز رو همتون میشناسید.

۱۸۹۶- آقای Cole لوله پیتو را برای لوله های فشاری به کار برد.

۱۹۰۶- رابطه هیزن-ویلیامز؛ رابطه ای تجربی برای تعین افت هد.

۱۹۰۰ تا ۱۹۳۰- تئوری لایه مرزی مطرح شد. در این مابین آقای پرانتل با شاگردانش تحقیقاتی داشتند که منجر به طرح تئوری لایه مرزی شد.

۱۹۱۴- اولین استانداردهای آب نوشیدنی آمریکا تهیه شد.

دهه ۱۹۲۰- اولین خطوط آب با ملات سیمان

۱۹۲۱- اولین استانداردهای هیدرولیکی که بیشتر مربوط به پمپ و اینجورچیزا بود مطرح شد.

۱۹۳۶- روش هاردی کراس مطرح شد.

۱۹۳۸- رابطه کول بروک وایت

۱۹۴۰ - نمودارهای Hunter  ارائه گشت.

1945 دیاگرام مودی

۱۹۵۰- دستگاه آنالیزور McIlroy ساخته شد. دستگاهی بود که سیستم های آبی را شبیه سازی میکرد و به جای آب از الکتریسیته استفاده میکرد. این دستگاه از المانهای خاصی به اسم fluistor جهت ایجاد افت  در سیستم استفاده میکرد.

دهه ۱۹۵۰- اولین کامپیوتر های دیجیتالی ساخته شد.

۱۹۵۶- مفصل push-on  ساخته شد.

دهه های 60 و 70 - اولین مدلهای دیجیتالی شبکه های لوله ساخته شد. از برنامه نویسی با فورترن گرفته تا دیگر برنامه های مدلسازی سیستم های آبی که در دانشگاه MIT تهیه شد. در ضمن بحث در زمینه کیفیت آب  و آلودگی آب هم در این دو دهه شروع شد.

1963 استانداردهای لوله ها پی وی سی در آمریکا

1963 URISA پایه ریزی شد.

دهه 1970- اولین اقدامات در زمینه بهینه کردن طراحی سیستم های آبرسانی، و همچنین مدل ها در این دهه قویتر شدند.

1975- استفاده از دیتا فایل ها به جای استفاده از کارت های ورودی

1975 AWWA c-900 تصویب شد. اولین استانداردهای این مؤسسه در زمینه لوله های پی وی سی

1976رابطه سوامی جین ارائه شد.

1976 آقای جپسون کتابشو تحت عنوان Analysis of Flow in Pipe Networks چاپ کرد.

1980 کامپیوتر های شخصی معرفی شدند.

اوایل دهه 1980- اولین مدل سازی کیفیت آب تهیه شد.

1985 مبارزه مدلهای شبکه ای

1986 معرفی مدلسازی دینامیک کیفیت آب

1988الگوریتم گرادیان برای آنالیز شبکه های آبرسانی. که نرم افزارهای قدرتمند جدید از این الگوریتم استفاده میکنند.

1989AWWA کنفرانس تخصصی در مورد نقش رایانه ها و تکنولوژی در صنعت آب برگزار کرد.

دهه 1990- خصوصی کردن تسهیلات آبی

1991کنفرانس مدلسازی کیفیت آب در سیستم های توزیع

1991 تکنولوژی GPS قابل دسترسی شد.

1993 معرفی ابزار مدلسازی کیفیت آب EPANET توضیح اینکه از سال 1990 تا به حال نرم افزارهای زیادی برای مدلسازی سیستم های آبی تهیه شده است.

2000 کالیبراسیون اتوماتیک با استفاده از الگوریتم ژنتیک

2001 هشیاری امنیتی از سال 2001 مهم بودن امنیت سیستم های آبی خودش را بیشتر نشان داد و همچنین مطالعه کیفیت آب الزامی تر شد.

2002 یکپارچگی مدلهای آبرسانی با GIS که در نرم افزار Water GEMS این پیوستگی و یکپارچگی بیشتر به چشم میخورد.

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است

 

 

توازن بازده ( کارآیی ) پمپ ها با NPSH

جهت انتخاب یک پمپ بایستی پارامترهای زیادی از جمله دبی , هد , نوع سیال و بازده پمپ را در نظر گرفت الیور برینگشاو (Oliver Brigginshaw ) مدیر عامل شرکت Amarinth یکی از شرکت های متخصص طراحی و ساخت پمپ توضیح می دهد که با در نظر گرفتن NPSH مناسب برای پمپ چگونه می توان هزینه پمپ را کاهش داد

با توجه به اینکه فشار پایین تر از فشار بخار سیال در مکش پمپ می تواند باعث آسیب رسیدن به پمپ به دلیل ایجاد کاویتاسیون گردد پس اهمیت NPSH بسیار مهم می باشد در بیان ساده تر در پدیده کاویتاسیون در مکش پمپ حباب هایی ایجاد می گردد که برخورد این حباب ها به پروانه و ترکیدن آنها باعث آسیب رسیدن به پمپ و ایجاد سرو صدای نامناسب می گردد

 

ارتباط بین NPSHa و NPSHr

برای جلوگیری از این مشکل بایستی NPSH پمپ به درستی انتخاب گردد لذا نیاز است با متخصصان این امر مشورت و اطمینان از آن حاصل گردد در شکل نشان داده شده ارتباط بین NPSHa و NPSHr نشان داده شده است

NPSHa در اصل محاسبات مربوط به سر مکش استاتیک , تلفات اصطکاک , فشار اتمسفر و فشار بخار مایع است . در یک فرآیند صنعتی مخلوطی از مواد شیمیایی ممکن است به دلیل اینکه در جداول ترمودینامیکی فشار بخار آن موجود نیت نیاز به انجام تست های تجربی داشته باشد ضتی ممکن است در طول فرآیند تغییرات هد صورت پذیرد پس تعدادی از پارامترها بایستی بصورت آزمایشگاههی تعیین گردد .

سازندگان پمپ ها همیشه NPSHa را ارائه می دهند همچنین همیشه NPSHa < NPSHr می باشد ( حدود 0.5 متر کمتر ). بطور کلی سازندگان پمپ طراحی پمپ های خود را بر مبنای حداکثر بهره وری پمپ ارائه  می دهند . کارآیی یک پمپ بستگی به سرعت سیال در پمپ دارد و این پارامتر بر مبنای NPSHa پمپ توسط سازندگان ارائه می گردد .

کارآیی پمپ پارامتر مهمی است اما تنها پارامتر مهم پمپ نمی باشد و دستیابی به هد استاتیک یک پمپ در راندمان مطلوب خود ممکن و یا غیر ممکن می سازد

 

پروانه آسیب دیده بواسطه کاویتاسیون

تکنیک های مدل سازی کامپیوتری به این این امکان را می دهد تا وضعیت دینامیکی سیال را بررسی نماییم با این حال بسیری از سازندگان پمپ ها در سراسر جهان از این نرم افزارها برای طراحی پمپ ها استفاده می نمایند

 

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است

 

دستگاههاي سرد كننده به علتهاي زياد ممكن است دچار نشتي گردند. اين نشتي بيشتر از نقاط اتصال و جوش بروز كرده و باعث كاهش مبرد و روغن در سيستم ميگردد كه در نهايت كمي سرما و بد كار كردن كمپرسور را به دنبال دارد. به همين جهت لازم است هر چند وقت يك سيستم سرد كننده را مورد بازرسي و بازديد قرار دهيد پيش از آنكه به مرحله بحراني برسد. منجر به تعميرات كلي و پر هزينه گردد. در زير به روشهاي كشف يك نشت پرداخته مي شود.

دتكتور هالیدی :
براي پيدا كردن نشت مواد سرمازايي مانند R22, R12  مي توان از يك مشعل هالايد كه يك لوله دراز دارد استفاده نمود. مشعل را روشن و سر آزاد لوله مكنده را به پيرامون اتصالات نزديك كنيد. اگر از اين نقاط بخار مبرد نشت كند از لوله مكنده خود را به شعله مي رساند و رنگ آن را به سبز روشن و براق بر مي گرداند. مشعل هالايد را بايد در خارج ساختمان و يا در اتاقي كه به هيچ صورتي احتمال وجود بخار ماده سرمازا در آن نيست پر نمود و هوا در آن پمپ كرد ( مانند چراغ زنبوري ) زيرا اگر مقداري بخار ماده سرما زا همراه الكل و يا هوا وارد منبع مشعل شود شعله ي آن هميشه سبز خواهد بود و ديگر نمي توان از آن به عنوان نشت ياب استفاده كرد. الكل مصرفي در اين مشعل بايد خيلي تميز باشد زيرا مجراي خروج (سوزن) آن بسيار تنگ و باريك است. قبل از روشن كردن مشعل بايد محل شعله گرم و سر لوله مكنده با انگشت مسدود شود تا وقتي كه شعله به رنگ طبيعي درآيد. مشعلهاي نشت ياب گازسوز - استيلني و پروپان سوز هم يافت مي شود

دتكتور خميري :

روش ديگر كشف نشت ماليدن يك مايع غليظ و چسبنده خميري شكل مانند كف صابون به لوله ها و اتصالات مشكوك به نشت است. اين ماده با وجود چسبندگي زياد بازهم حالت مايع دارد و براحتي در اطراف محل مورد نظر جريان مي يابد و آن را در بر ميگيرد. در صورت وجود ترك يا سوراخ در محل بخار متصاعد شده سبب باد كردن ماده واسطه و ايجاد حباب در محل نشت مي شود.

دتكتور شيميايي : 
معرف نسلر نوع محلول شيميايي براي تشخيص آمونياك در آب است كه با اضافه شدنش به آب در حال حركت سيستمهاي آمونياكي موجب تغيير رنگ ( قهوه اي ) آب مي شود.

دتكتور سولفوري :

نصب اشتباه پنل داخلی اسپلیت :

نصب صحیح پنل داخلی اسپلیت :

منبع :  http://www.reliancedigital.in/solutionbox/airconditioners-guide/quality-installation.html

-------------------------------------------------------------------------------------------

Tape used to fix pipes   Poor duct work   Damaged unit   Cheap and lazy drain solution	Dangerous mounting   Dangerous mounting   Uncovered pipe and electrical work   Unfinished duct work

Unlawfull installation

منبع : 

http://www.splitsystemairconditioners.com.au/pitfalls.html

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است

جايگاه سيستم گرمايش كفي در جهان

 امروزه با پيشرفت تكنولوژي و بررسي و شناخت اصول تابش كه در قرون گذشته بدان توجه زيادي نمي شد، سيستم هاي حرارتي نويني همانند پنل هاي گرمايشي و بخاري هاي مادون قرمز معرفي و به بازار عرضه شده اند. در كشور ما نيز امكان استفاده از اين روشهاي گرمايشي وجود دارد و با استفاده از اين سيستم ها مي توان به صرفه جويي قابل توجهي در مصرف انرژي دست يافت.

اين سيستم ها مزاياي متعددي نسبت به سيستم هاي گرمايشي جابجايي دارند و منجر به صرفه جويي انرژي قابل توجهي در مقايسه با سيستم هاي رايج فعلي مي شوند.

به طور كلي در ساختمان هاي موجود كه داراي سيستم هاي گرمايشي جابجايي هستند، روشهاي ارايه شده در بخش هاي گذشته جهت بهينه سازي سيستم هاي رايج موجود پيشنهاد مي شود. براي واحدهاي ساختماني جديد بي شك انتخاب سيستم گرمايشي تابشي كه تعريف آن ذكر شد، بهترين گزينه مي باشد. بايد اشاره كرد كه حتي تعويض سيستم هاي رايج با سيستم هاي تابشي در ساختمانهاي موجود نيز منجر به صرفه جويي هاي قابل توجه در مصرف انرژي خواهد شد و از نظر اقتصادي كاملاً به صرفه مي باشد. در ادامه دو تكنولوژي نوين تابشي كه در ايران نيزامكان استفاده از آنها فراهم شده است، معرفي مي گردد. در انتخاب اين دو نوع دو تكنولوژي نوين هدف اصلي مكان بكارگيري گرمايشي تابشي در ساختمان هاي موجود مطابق با تكنولوژي موجود در ايران بوده است. اين دو تكنولوژي نوين شامل گرمايش كفي با كاربرد بيشتر براي ساختمان هاي غيرصنعتي و بخاري هاي مادون قرمز با سوخت گاز طبيعي براي واحدهاي صنعتي و سالنهاي بزرگ با امكان انتقال حرارت موضعي است. در ادامه هر يك به تفصيل تشريح مي گردد :‌

پنل هاي حرارتي و سيستم گرمايش كفي

شايد واژه پنل هاي حرارتي از گرمايش كفي آشناتر به نظر برسد. به طور خلاصه در پنل هاي حرارتي غالب انتقال حرارت از طريق تباش به محيط صورت مي گيرد. پنل هاي حرارتي در جنس ها و با اشكال متفاوت ساخته مي شوند كه عمدتا از داخل آنها آب گرم عبور مي كند. پنل هاي حرارتي در سقف، كف و يا در ديوارهاي ساختمان نصب مي گردند و بالاي 50 درصد حرارت به صورت تابشي از آنها به هواي داخل ساختمان انتقال مي يابد. چنانچه پنل هاي حرارتي در كف ساختمان نصب شوند، اصطلاحاً سيستم گرمايش كفي ناميده مي شوند. با توجه به امكان بكارگيري سيستم گرمايش كفي درايارن در ادامه به بررسي سيستم گرمايش كفي پرداخته شده است. دليل اين امر را بايد در مزاياي اين سيستم جستجو كرد. سيستم گرمايش كفي تنها باعث صرفه جويي در مصرف انرژي نمي شود، بلكه مزاياي ديگري نيز دارد كه در ادامه بررسي شده اند.

گرمايش كفي عمدتا به يكي از صورتهاي زير مي باشد :

1- سيستم گرمايش از كف با هواي گرم

2- سيستم گرمايش از كف با جريان الكتريسيته

3- سيستم گرمايش از كف با آب گرم

به دليل اينكه هوا نمي تواند گرماي زيادي را در خود نگاه دارد، روش هواي گرم در منازل مسكوني چندان مقرون به صرفه نيست. روش الكتريكي نيز فقط زماني مقرون به صرفه است كه قيمت انرژي الكتريكي كم باشد. در مقايسه با دو روش ذكر شده، سيستم گرمايش با آب گرم (هيدروليك) مقرون به صرفه و خوشايندتر مي باشد و به اين علت است كه سالهاي متمادي در سراسر دنيا مورد استفاده قرار گرفته است. در ادامه بحث هر جا به گرمايش كفي اشاره مي شود، منظور همان سيستم هيدروليك مي باشد.

جايگاه سيستم گرمايش كفي در جهان :

بر خلاف آنچه كه ممكن است تصور شود، بزرگترين بازار گرمايش كفي جهان متعلق به كشور كره است. دليل اصلي اين امر روش گرمايش سنتي كره اي ها است. اين روش موسوم به ONDOL به معناي سنگ گرم، از 500 سال قبل از ميلاد در اين كشور استفاده مي شد و در آن حرارت توليد شده به سنگ هاي كف اتاق ها منتقل و حرارت سنگ ها فضاي اتاق را گرم كرد. با گذشت سالها اين روش گرمايش سنتي به سيستم گرمايش كفي، كه كره اي ها آن را كف لوله مي نامند، تبديل شده است، امروزه 95 درصد خانه هاي كره به گرمايش كفي مجهز هستند.

قديمي ترين سيستم گرمياش كفي، متعلق به سال 1200 قبل از ميلاد مي باشد كه در قصري در آناتولي كشف گرديده است. بعدها اين سيستم در المپيا (800 سال قبل از ميلاد ) به كار گرفته شد و رومي ها از 80 سالقبل از ميلاد اين سيستم را به دليل راحتي و آسايش آن به عوان يك سيستم مدرن استفاده مي كردند. در اين سيستم ها گرما از طريق گازهاي گرم حاصل از احتراق در كانال هايي كه در زير كف حفر شده اند، به كف فضاها انتقال پيدا مي كرد.

به مروز زمان استفاده از اين سيستم جهت گرمايشي ساختمانها به فراموشي سپرده شد، تا اينكه با عرضه تكنولوژي هاي جديد، مجددا به صورت جدي در دهه هاي آخر قرن بيستم مطرح گرديد با اين تفاوت كه اين بار تامين گرمايش، از طريق آب گرم يا المنت هاي برقي مورد توجه قرار گرفت. هم اكنون سيستم گرمايش كفي در نيمي از خانه هاي جديد اروپا استفاده مي شود.

بعد از كره، آلمان بيشتر ميزان استفاده را از سيستم گرمايش كفي دارد و رتبه سوم متعلق به ژاپن است كه براي محيط هاي مسكوني سيستم نويني را ابداع كردند. ژاپني ها روش متداول اروپا را بيشتر در محيط هاي عمومي مانند بيمارستانها، ورزشگاه ها و مدارس به كار مي برند.

استفاده از روش هاي گرمايش كفي در ايران قدمت چنداني ندارد. چند دهه قبل استفاده از لوله هاي آب گرم مصرفي در كف حمام ها براي گرمايش مروداس قرار گرفت، ولي به دليل پوسيدگي لوله ها، گسترش نيافت. در اواسط دهه گذشته چند مورد گرمايش كفي انجام شد، اما اجراي علمي اين سيستم با كسب دانش روز و تامين اقلام لازم مطابق با استانداردهاي بين المللي در كمتر از ده سال اخير آغاز شده است.

موارد كاربرد سيستم گرمايش كفي:

سيستم گرمايش كفي در موارد مختلفي كاربرد داد كه در ادامه به چندين نمونه از آنها اشاره مي گردد :

از سيستم گرمايش كفي براي گرمايش منازل مسكوني اماكن تجاري، استخرها و سالن هاي بزرگ مي توان استفاده كرد. همچنين مي توان از اين سيستم براي ذوب كردن يخ و برف پياده روها، لنگرگاههاي بارگيري، جاده ها، ورودي ساختمانها و بيمارستانها، باند فرود هواپيما و زمينهاي ورزشي (زمين فوتبال و ...)، كه در تمامي اين مكان ها دسترسي آسان و سريع به محل الزامي است، استفاده كرد. با استفاده از اين روش هزينه هاي برف رويي و نمك پاشي از بين مي رود و همچنين ساختار ساختمان با محل مورد نظر نيز حفظ مي شود

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است

تاسيسات مخازن آب

 

جهت عملكرد مطلوب در زمان بهره برداري رعايت نكات زير در طراحي تاسيسات مخازن ضروري است .

 

1-     لوله هاي ورودي : موقعيت لوله هاي ورودي آب به مخزن وتعداد آنها باتوجه به عدم ايجاد حجم راكد در مخزن تعيين مي شود . براي اين  منظور لوله هاي ورودي وخروجي بايد در دوقسمت مقابل ودورترين فاصله نسبت  به هم قرار گيرند . معمولا ورود آب از بالا وخروج آن از كف انجام مي شود درمخازن بزرگ با اعمال تدابيري درساختمان مخزن مانند ساخت ديوارهاي جداكننده مي توان از ايجاد حجم هاي راكد جلوگيري كرد. هرلوله ورودي به مخزن بايد قبل از ورود مجهز به شير قطع و وصل باشد وآن شير دريك حوضچه مستقل قرارگيرد . در انتهاي خروجي هرلوله ورودي يك عدد شير شناور نصب مي شود تاجريان آب ورودي را در ارتفاع معيني قطع كند.

2-     لوله خروجي : اين لوله در سمت روبروي لوله ورودي ودورترين فاصله نسبت به آن قرار گيرد. وضعيت لوله خروجي بايد به گونه اي باشد كه تخليه حجم مفيد مخزن را ميسر سازد . براي جلوگيري از مكش هوا به داخل لوله خروجي ، حداقل ارتفاع سطح آب از محور لوله خروجي نبايد كمتر از دوبرابر قطرلوله خروجي باشد .هرلوله خروجي بعد از مخزن بايد مجهز به يك شير قطع ووصل باشد وآن شير در يك حوضچه مستقل قرار گيرد. به منظور جلوگيري از ورود رسوبات به داخل شبكه ، دهانه لوله خروجي بايد به گونه اي قرار گيرد كه فاصله لوله از كف مخزن كمتر از 15 سانتي متر نباشد .

3-     تجهيزات شستشوي مخزن : براي تخليه كامل آب مخزن وشتسشوي آن ، مخزن بايد مجهز به لوله تخليه باشد . دهانه لوله تخليه درحوضچه تخيله قرار مي گيرد. كف مخزن با شيبي درحدود 01/. الي 002/0 به طرف حوضچه تخليه شيب بندي مي شود.

 

هرلوله تخليه بايد دربيرون مخزن مجهز به شير قطع ووصل باشد كه شير معمولا در حوضچه شير لوله خروجي قرار گيرد.

4-     تجهيز سرريز : سرريز براي كنترل حداكثر سطح آب درمواقع اضطراري به كار مي رود وبايد به گونه اي نصب مي شود كه فاصله بين حداكثر سطح  تا زير سقف كمتر از 30سانتي متر نباشد. قطر لوله سرريز متناسب باجريان ورودي آب ومعمولا معادل لوله هاي ورودي ويا بيشتر از آنها درنظر گرفته مي شود تا احتمال غرقاب شدن مخزن بوجود نيايد لوله سرريز نبايد مستقيما به شبكه جمع آوري فاضلاب يا شبكه جمع آوري روانابها وصل مي شود تا از بروز احتمالي جريانهاي برگشتي محفوظ بماند.ذ در انتهاي لوله سرريز بايد يك توري نصب شود تا از ورود اجسام وجانداران مزاحم به داخل مخزن جلوگيري به عمل آيد .

5-     شيرآلات :در تاسيسات مخازن نصب چند شير ضروري است كه عبارتند از : شير قطع ووصل پروانه اي روي هرلوله ورودي قبل از ورود به مخزن شير قطع ووصل پروانه اي بيرون از مخزن ، شير شناور وروي دهانه لوله ورودي مخزن (تاقطر 300 ميليمتر ) بنابرضرورت ؛درهر طرح آبرساني ممكن است تعدادي شير آلات اضافي براي مقاصد مختلف نصب شوند كه عبارتند از : شير سوزني كه روي لوله هاي ورودي باقطر بزرگ به منظور كنترل خودكار جريان آب ورودي به جاي شير شناور ، شير ارتفاعي روي لوله هاي ورودي دركنار شيرهاي قطع و وصل  به جاي شير شناور لوله كنار گذر از لوله هاي ورودي به لوله خروجي مجهز به شير قطع ووصل پروانه اي .

6-     هواكش: براي تهويه داخل مخازن نصب تعدادي هواكش روي سقف هرمخزن ضروري است . شكل هواكش بايد به گونه اي باشد كه از ورود باران ، آلودگي ها وحشرات به داخل مخروطي جلوگيري شود. بدين منظور شكل هواكش مي تواند به صورت لوله با كلاهك مخروطي يا به صورت لوله سربرگردانده مجهز به توري باشد ارتفاع لوله هواكش از روي سطح بيروني سقف مخزن بايد به اندازه اي باشد كه در مواقع بارش برف، انتهاي دهانه هواكش دربرف مدفون نشود.

7-     تجهيزات :نشان دهنده سطح آب : جهت اطلاع از وضعيت سطح آب درون مخزن ، هر قست مخزن بايد مجهز به نشان دهنده سطح آب باشد. اين نشان دهنده ها مي توانند به صورت مكانيكي باشناور ومدرج يا الكترونيكي باشند.

 

 

 

/**/

محاسبه کولر آبی مناسب هر مکان و توصیه های فنی

 

کولر آبی در مناطق گرمسیری خصوصاً شرجی کاربردی نداره، اما در بعضی از نقاط کشور به دلیل خشکی هوا از کولرگازی هم بهتر جواب میده. حالا نمیدونم این مطلب به درد کسی میخوره یا نه، اما به هر حال گذاشتمش تا هر کس الآن قصد انتخاب کولر آبی برای منزل یا محل کارش داره به صورت کاملاً مهندسی حساب کنه که چه کولری برای اونجا مناسبه. اگر هم دارید از کولر استفاده می کنید می تونید از این توصیه ها برای عمر بیشتر کولر و همچنین بیشتر شدن راندمان کاری اون بهره ببرید

کولرها را بر اساس ظرفیتش می شناسند : 500- 2000- 3000- 3500- 4000- 4500- 5000 – 6500-7000 و 12000 ظرفیت کولر: حجم هوایی است که کولر با پروانه اش از بیرون مکش کرده و به داخل ساختمان می فرستد (در یک دقیقه) و بر حسب فوت مکعب بر دقیقه (CFM) بیان می شود.

محاسبه کولر برای محیط مورد نظر:

خیلی راحت است و اصلاً نمیتوان نام آن را محاسبه کردن گذاشت. بر اساس طبقه محیط مورد نظر و با داشتن حجم اتاق با ضرایب زیر میتوانید کولر مناسب را مشخص کنید.

برای طبقه اول هر متر مکعب از فضای اتاق 12 فوت و برای فضای هال 10 فوت مکعب در دقیقه لازم است.

برای طبقه میانی هر متر مکعب از فضای اتاق 14 فوت و برای فضای هال 10 فوت مکعب در دقیقه لازم است.

برای طبقه آخر هر متر مکعب از فضای اتاق 17 فوت و برای فضای هال 12 فوت مکعب در دقیقه لازم است.

به عنوان مثال:

ساختمان طبقه دوم با یک اتاق 9 مترمربعی و هال 24 مترمربعی و ارتفاع 3 متر بدون فضای اضافه دیگر.

حجم اتاق 27 متر مکعب * 17 = 459 فوت مکعب بر دقیقه

حجم اتاق 72 متر مکعب * 17 = 1224 فوت مکعب بر دقیقه

جمع ظرفیت مورد نیاز= 1683 فوت مکعب بر دقیقه

از مقادیر استاندارد بالا نزدیک ترین ظرفیت به 1683 انتخاب می شود:

کولر انتخابی CFM: 2000

توصیه های فنی:

کولر آبی را همیشه بر روی دور تند روشن و خاموش کنید.

 

·         تسمه ها را بازبینی کنید که زیاد سفت نباشد، و اگر هم شل باشد بازده کولر کم می شود. (فوت کوزه گری: تسمه در حال وصل، بدون کش آمدن باید بتواند یک سانتی متر از هر دو طرف به هم نزدیک شود(

·          کولر را در محیط های بسته یا در مجاورت نور آفتاب نصب نکنید.

·         هر چند مدت، بلبرنگ ها را چک کنید تا راحت بچرخد و آن را روغن کاری کنید. هنگام وصل بودن تسمه، باید پره ها به راحتی بچرخند.

·         چک کنید پولی های موتور و پره ها دقیقا در یک صفحه واقع باشند. اگر تسمه زود پاره شود یا کناره های آن خوردگی باشد به معنای عدم تنظیم صحیح پولی هاست.

·         از عدم امکان ورود آب به واتر پمپ مطمئن شوید.

·         در صورت صدای زیاد موتور یا عدم چرخش پره ها، امکان مانع شدن چیزی برای چرخش وجود دارد؛ به سرعت موتور را خاموش کنید و عامل بازدارنده را رفع کنید.

کپی برداری با ذکر منبع بلامانع است

/**/

آب موجود در چرخه بعد از دریافت گرما در دیگ منبسط شده و حجمش افزایش می‌یابد. جهت جلوگیری ازخروج این حجم اضافی از چرخه، منبعی تعبیه می‌شود که به آن منبع انبساط می‌گویند. با افزایش حجم آب موجود در چرخه (که شامل مجموع آب موجود در دیگ، لوله‌ها و رادیاتور‌ها می‌شود)، فشار موجود در منبع انبساط نیز افزایش می‌یابد و به عددی بین3-10 bar (بسته به ارتفاع بنا و نوع دیگ) می‌رسد که بنا به اصل ظروف مرتبطه، این فشار به تمام آب موجود در چرخه تاسیسات اعمال می‌شود و باعث بالارفتن آب از لوله‌های تاسیسات می‌گردد. به عبارتی دیگر، منبع انبساط با جمع آوری و ذخیره حجم اضافی ناشی از انبساط حجمی آب، که بر اثر گرما بوجود آمده است، از طریق مکانیزم‌های مختلفی هد فشاری لازم برای بالا رفتن آب در لوله‌های تاسیسات را فراهم کند.

نکته مهم دیگر درباره منبع انبساط این است که چون این منبع در ارتباط مستقیم با دیگ می‌باشد، دمای آب موجود در آن در حین عملکرد پایای چرخه، در حد دمای معادل با آب خروجی از دیگ است و چون منبع انبساط در هوای آزاد نصب می‌گردد، می‌تواند انتقال حرارت بالایی با هوای سرد محیط داشته باشد که این مبادله گرما بیش از مبادله گرمای چند رادیاتور داخل ساختمان می‌باشد و بار حرارتی اضافی قابل توجهی را به دیگ تحمیل می‌کند. لذا عایق‌کاری مناسب منبع انبساط می‌تواند تا حد قابل توجهی،در هزینه جاری تامین انرژی مشعل و دیگ صرفه جویی کند که برای این عایق‌کاری با توجه به جنس منبع که از گالوانیزه، آلومینیوم یا استیل باشد، ضخامتی بین 2 الی 5 سانتی‌متر پیشنهاد می‌شود.

منبع انبساط را با توجه به مکانیزم‌های افزایش فشار موجود در آن می‌توان به انواع زیر تقسیم کرد:

1- منع انبساط باز(Open Expansion Tank)

این دسته از منابع انبساط در ارتفاعی بالاتر از دیگ قرارمی‌گیرند و حجم اضافی ناشی از انبساط، برای ورود به منابع از لوله رابط بین دیگ و منبع بالا رفته و فشاری معادل ارتفاع ستون آب بالارفته را به کل سیستم اعمال می‌کند.

محدوده عملکرد این منابع تا حدود 3 bar  می‌باشد که این فشار با توجه به اختلاف ارتفاع بین دیگ و منبع انبساط قابل محاسبه و تنظیم است. اما به دلیل این که ارتفاع ستون آب بالا آمده از منبع انبساط، هد فشاری لازم برای بالارفتن آب گرم در لوله‌های تاسیسات را تامین می‌کند، منبع انبساط باز را باید همواره در ارتفاعی بالا‌تر از بالاترین مبادله‌گر گرما نصب کرد که مطابق استاندارد‌های موجود، اختلاف ارتفاع بین منبع و آخرین مبادله‌گر باید بیش ار 2 متر باشد.

منبع انبساط باز از طریق لوله ارتباطی که با دیگ دارد و توسط شناور موجود در آن، مقدار آب موجود در چرخه را نیز کنترل می‌کند، بدین ترتیب که در صورت بروز هرگونه نشتی(Leakage) در چرخه تاسیسات، حجم یا همان ارتفاع سطح آزاد آب موجود در منبع انبساط افت می‌کند. بر اثر این افت، شناور پلاستیکی منبع انبساط که از هوا پر شده‌است پایین آمده تا به اندازه آب خروجی از چرخه، آب شهری به سیستم اضافه گردد. با افزایش مجدد سطح آب، شناور بالا رفته و به وضعیت اولیه خود بازمی‌گردد و ورود آب شهری به منبع قطع می‌گردد. بدین ترتیب مقدار آب چرخه ثابت می‌ماند.

حجم مورد نیاز برای منبع انبساط باز به صورت تئوری از طریق زیر قابل محاسبه است:

              

که در آن:

: حجم منبع انبساط

: حجم آب موجود در چرخه (شامل کل آب موجود در دیگ، لوله‌ها و رادیاتور‌ها)

: حجم مخصوص آب در بیشترین دمای چرخه

: حجم مخصوص آب در کمترین دمای چرخه

و K، ضریب تصحیحی می‌باشد که معمولا برابر 2 در نظر گرفته می‌شود.

برای محاسبه حجم آب موجود در چرخه، فرآیند محاسباتی نسبتا پیچیده‌ای را باید انجام داد. به همین دلیل روش تقریبی ساده‌تری با توجه به ظرفیت حرارتی دیگ در زیر ارائه می‌گردد.

که در آن، Q مقدار بار حرارتی با واحد  و V مقدار حجم منبع انبساط با واحد Liter می‌باشد.

2- منبع انبساط بسته (Closed Expansion Tank)

منبع انبساط باز با وجود سادگی روش طراحی و ساخت، دارای معایبی است که می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

·        انتقال حرارت زیاد با هوای سرد محیط

·        حجم لوله‌کشی نسبتا بالا (بیش از ارتفاع ساختمان) جهت کارگذاری منبع

·        عدم جوابگویی برای فشار های بیش از 3 bar در ساختمان های کوتاه(همانطور که می دانیم هر 10 متر بالا رفتن آب تقریبا برابر با 1 bar فشار اضافی می باشد، یک ساختمان 3 طبقه حدود 10 متر ارتفاع دارد و بیش از 3 bar فشار بر روی تاسیسات نمی توان از طریق ارتفاع اعمال کرد.)

·        بروز خوردگی در حضور اکسیژن هوا و آب

برای رفع معایب فوق، از منبع انبساط بسته استفاده می‌کنند. در داخل منبع انبساط بسته، مخزنی پر از گازی تحت فشار و نیز قسمتی برای ورود آب وجود دارد که از طریق برقراری تعادل فشاری بین گاز تحت فشار و آب، مقدار فشار آب تعیین می‌شود. بدین ترتیب منبع انبساط بسته نیازی به نصب در ارتفاعی بالاتر از دیگ را ندارد و می توان آن را در موتورخانه و در نزدیکی دیگ (بر روی خروجی انبساط روی دیگ) تعبیه کرد.

منابع انبساط بسته را با توجه به مکانیزم عملکردی، نوع گاز و نوع مخزن حجم متغیر، به انواع زیر تقسیم می‌شوند:

2-1- منبع انبساط بسته قابل تنظیم (Adjustable Expansion Tank)

در این مدل از منابع انبساط، با کاهش و یا افزایش دما ی سیستم، آب منبسط یا منقبض شده، هوا به منبع تزریق یا از آن خارج می‌شود. بدین ترتیب که در ابتدا شیر الکترونیکی (Solenoid valve) خروجی هوا بسته و کمپرسور خاموش می‌باشد. در این حالت مقدار کمی آب در دمای پایین در منبع موجود است. بعد از گرم شدن آب، حجم آن افزایش می‌یابد و هوای درون منبع از طریق شیر خارج می‌شود. زمانی‌که مقدار آب درون منبع به بیشترین حجم مجاز خود رسید، شیر خروج هوا بسته می‌شود و فشار ثابت می‌گردد و در این حالت، در صورت کاهش دما که باعث کاهش حجم آب می‌گردد، هوا از طریق کمپرسور به منبع تزریق می‌گردد تا فشار هوای درون منبع ثابت بماند.

2-2- منبع انبساط بسته دیافراگمی(Diaphragm Expansion Tank)

در این مدل از منبع انبساط، برای جبران کاهش و یا افزایش آب منبسط شده، به منبع آب تزریق شده و یا از آن خارج می‌گردد. در حقیقت این منبع از یک بخش حاوی هوا یا نیتروژن و یک بخش خالی تشکیل شده‌ که بوسیله یک دیافراگم پلاستیکی انعطاف‌پذیر از هم جدا شده‌اند. بخش گازی حاوی مقدار معینی از هوا و یا نیتروژن است که در متراکم‌ترین حالت بیشترین فشار اعمال شده به چرخه را تحمل می‌نماید. بخش خالی منبع نیز توسط آب منبسط شده پر می‌شود. این آب منبسط شده، دیافراگم حائل بین دوبخش را آنقدر به سمت بخش گازی جابجا می‌کند که بخش گازی به فشرده ترین حالت خود برسد که در این صورت فشار عملیاتی مورد نیاز چرخه تامین می‌گردد.

در این مدل از منابع انبساط بسته، تزریق و تنظیم هوا یا نیتروژن از تریق یک شیر Schrader استفاده می کنند که نحوه عملکرد آن به شکل زیر می‌باشد.

در منبع انبساط بسته یک کنترل کننده ارتفاع (Level Controller) آب موجود در منبع را کنترل می‌شود و در صورت کاهش سطح آب موجود در منبع انبساط، آب شهری توسط یک پمپ و با فشاری بیش از فشار داخل منبع، به منبع تزریق می‌شود.

محاسبات منبع انبساط بسته

اين منبع در سيستم هاي گرمايشي با دماي بيش از جوشش آب در جو و نيز به مواردي كه بعلت محدوديت ارتفاع موتورخانه يا هر دليل ديگري  نتوانيم از منبع انبساط باز استفاده كنيم ، بكار مي رود . اين منبع كه در هر جاي ساختمان مي تواند قرار گيرد با هواي آزاد ارتباط ندارد  و فشار سيستم توسط بالشتك هوا ، بخار و يا يك گاز بي اثر مانند ازت كه نيمي از حجم منبع را اشغال كرده تأمين مي گردد . حداقل فشار در منبع انبساط بايد به اندازه اي باشد كه موقع سرد بودن سيستم بالاترين رادياتور از آب پر باشد ضمنأ لازم است در تمام نقاط مرتفع سيستم شيرهاي هواگيري نصب شود .

دریافت کامل مقاله   Download

گرمایش ، سرمایش و آب گرم مصرفی

 

بخش قابل ملاحظه ای از انرژی مصرفی در خانه ها صرف تأمین مناسب گرمایش، سرمایش و آب گرم مصرفی می شود. طبق برآوردهای انجام شده حدود 70 درصد از مصرف انرژی در منازل صرف گرمایش می شود و در تابستان نیز وسایل سرمایشی، مثل كولرهای آبی و گازی و همچنین تأسیسات تبرید مصرف انرژی زیادی دارند.

با توجه به سهم نسبتاً زیادی كه هزینه های سرمایش، گرمایش و آب گرم مصرفی از كل سبد هزینه های یك خانوار به خود اختصاص می دهد، لازم است تا به مواردی همچون عایق كاری سقف، كفف دیوارها بستن منافذ و ... توجه كافی داشت، چرا كه در ساختمان هایی كه اصول عایق كاری كاملاً رعایت شده است. انرژی مورد نیاز برای گرمایش و سرمایش تا حدود 26 درصد در سال كاهش می یابد. با عنایت به موارد فوق و انرژی زیادی كه در این بخش مصرف می شود، همه ما می توانیم با رعایت راهكارهایی كه در زیر به آنها اشاره می شود، در كاهش مصرف انرژی كشورمان سهیمی باشیم.

گرمایش

 ظرفیت گرمادهی تجهیزات گرمایشی را متناسب با نیاز خود انتخاب كنید. بازدهی انرژی تجهیزات گرمایشی با ظرفیت كم برای تأمین گرمای مورد نیاز یك فضای بزرگ به همان اندازه پایین است كه از تجهیزات با ظرفیت زیاد برای گرمایش فضاهای كوچك استفاده شود.

با بستن در اتاق هایی كه از آنها استفاده نمی شود، از هدر رفتن انرژی گرمایی اتاق هایی كه گرم می شوند، جلوگیری كنید

.

اتاقهایی نشیمن را حداكثر تا دمای 21 درجه سانتیگراد گرم كنید. به ازای هر یك درجه افزایش در تنظیم درجه ترموستات ، هزینه گرمایش حدود 15 درصد افزایش می یابد.

 اتاق های خواب را حداكثر تا دمای 18 درجه سانتیگراد گرم كنید.

 چنانچه از سیستم گرمایش گاز سوز استفاده می كنید. در ماه های گرم تر سال، پیلوت آن را خاموش كنید.

 اگر فقط به گرمایش یك اتاق احتیاج دارید، به جای استفاده از سیستم گرمایش مركزی از سیستم های گرمایش محلی و كوچك (قابل حمل و نقل) استفاده كنید.

 از هیترهای الكتریكی مجهز به ترموستات یا تایمر استفاده كنید.

 هیترهای (الكتریكی) سیستم گرمایش خود را تمیز نگهداشته و بطور منظم آنها را سرویس كنید.

 از بسته بودن در و پنجره ها در هنگام استفاده از وسایل گرمایش مطمئن شوید.

 در روزهای ابری، با كشیدن پرده ها (كه در واقع یك لایه عایق در مقابل پنجره محسوب می شود) از هدر رفتن انرژی گرمایی جلوگیری كنید.

 در روزهای آفتابی، برای استفاده از انرژی گرمایی و نور خورشید، پرده پنجره را كنار بزنید.

 برای توزیع بهتر انرژی گرمایی كه به علت سبكی هوای گرم در زیر سقف اتاق ها انباشته می شود ، از فن (پنكه) های سقفی استفاده كنید. با استفاده از این روش تا 10 درصد در هزینه های انرژی صرفه جویی می شود.

 با هوا بندی درز و پنجره ها از ورود سرما به ساختمان جلوگیری كنید.

در ماه های سرد سال، دریچه های كولر و فن های تخلیه هوا در آشپزخانه و حمام را به جز در موارد لزوم ببندید.

 هنگام ترك ساختمان در طول روز، درجه ترموستات را 5 تا 10 درجه كمتر كنید.

تنظیم ترموستات روی درجات بالاتر باعث سریع تر گرم شدن اتاق ها نمی شود و چنانچه ترموستات روی همین درجه تنظیم باقی بماندف سبب اتلاف انرژی خواهد شد.

 كانال های انتقال هوای گرم را با نشتی گیری كرده و آنها را در مسیرهای سرد عایق كاری كنید.

سرمایش

 ظرفیت سرما سازی تجهیزات سرمایشی را متناسب با نیاز خود انتخاب كنید.

 هنگامی كه درجه حرارت بیرون ساختمان از دمای داخل كمتر است، با باز كردن پنجره به تهویه طبیعی ساختمان كمك كنید

.

 در روزهای خیلی گرم، با بستن در و پنجره ها و كشیدن پرده ها از ورود حرارت و گرمای بیشتر به داخل ساختمان جلوگیری كنید.

سیستم های سرمایش خود را به طور منظم تمیز كرده و به ویژه گرد و خاك روی كویل ها و فن ها را پاك كنید.

تنها آن قسمت از ساختمان را سرد كنید كه احتیاج دارید.

 در اتاق های نشیمن و خواب دمای مناسب بین 24 تا 26 درجه سانتیگراد است. از سرد كردن بیش از حد اتاق ها خودداری كنید.

 هنگام ترك ساختمان در طول روز، سیستم سرمایش را خاموش كنید.

 كولر و سایر اجزاء سیستم سرمایش را حتی الامكان از معرض تابش مستقیم نور خورشید دور نگهدارید. این كار را می توان با اختصاص مكانی مناسب برای نصب این تجهیزات با استفاده از سایبان انجام داد.

 كارهایی نظیر پخت و پز، اتوكشی و ... را در ساعاتی انجام دهید كه گرمای هوا كمتر است.

 پوشیدن لباس های سبك و روشن، امكان گردش هوا بر روی پوست بدن را فراهم كرده و در نتیجه، احساس خنكی ناشی از تعرق ، نیاز به سرمایش بیشتر را كاهش می دهد.

 امكان كاشت درخت و ایجاد فضای سبز در اطراف ساختمان خود را جهت بهره مندی از تهویه طبیعی در تابستان بررسی كنید.

 استفاده از حداقل روشنایی مورد نیاز در طول شب های گرم سال، باعث كاهش بارهای گرمایی داخل ساختمان می شود.

 مسیرهای عبور هوای سیستم سرمایش را در كانال و دریچه های ورودی و خروجی به طور مرتب تمیز كرده و از عدم وجود موانع در این مسیرها اطمینان حاصل نمایید.

 

 چنانچه از ترموستات قابل برنامه ریزی استفاده می كنید، تایمز آنها را به گونه ای تنظیم كنید كه حداكثر 30 دقیقه پیش از بازگشت به منزل، سیستم سرمایش را فعال كند.

 از فن (پنكه )های سقفی برای گردش آرام هوا (تولید نسیم مصنوعی) استفاده كنید.

ین كار باعث می شود تا احساس خنگی ای كه در هوای راكد در 25 درجه سانتیگراد به شما دست می دهد، در این حالت در 28 درجه سانتیگراد اتفاق بیافتد. به این ترتیب مصرف انرژی برای سرمایش ساختمان كمتر می شود.

با عایق كاری مناسب دیوارها و سقف، از اتلاف انرژی سرمایی ساختمان جلوگیری كنید.

 كانال های سیستم تهویه مطبوع را نشتی گیری كرده و آنها را در مسیرهای گرم و تهویه نشده عایق كاری كنید.

 در آشپزخانه و حمام از فن های تهویه برای تخلیه هوای گرم و دم كرده به بیرون ساختمان استفاده كنید.

آب گرم

 ظرفیت آب گرم كن (های ) انتخابی را بر مبنای نیاز واقعی خود انتخاب نمایید.

لوله های آب گرم را در مسیرهاییی كه امكان اتلاف گرما وجود داردف عایق كاری كنید.

با بازرسی منظم و در صورت نیاز تعمیر شیرآلات به خصوص شیرهای آب گرم، از چكه كردن آنها جلوگیری كنید شیری كه چكه می كند می تواند روزانه بین 23 تا 28 لیتر آب را هدر دهد.

 با مشاهده نشتی های غیرعادی در شیر اطمینان آب گرم كن نسبت به رفع نقص آنها اقدام كنید.

 اطمینان یابید كه آب گرم مصرفی مورد نیازتان در دمای بهینه و مورد نیاز تأمین می شود.

 اگر آب گرم كن مورد استفاده شما مجهز به ترموستات های قابل تنظیم است. ترموستان را روی درجه كمتر تنظیم كنید.

 حتی الامكان سعی كنید از آبگرمكن های گازی دیواری كه شمعك آنها بطور خود كار با باز و بسته شدن شیر آب خاموش و روشن می شود، استفاده كنید

 توجه داشته باشید كه تنظیم ترموستات آب گرم كن روی درجات بالاتر به معنی گرم كردن سریع

تر آب نیست و رها كردن ترموستات روی همین درجه تنظیم باعث اتلاف انرژی می شود.

 چنانچه برای مدت طولانی قصد ترك منزل را دارید، آب گرم كن خود را خاموش كنید.

 دوش حمام و شیر ظرفشویی آشپزخانه را به سرشیرهای بهینه ساز مصرف آب مجهز نید. این سرشیرها ضمن آنكه اختلاف محسوسی در فشار آب ایجاد نمی كنند، با بخش مناسب آب نیاز به آب گرم مصرفی را نیز تا حدود 50 درصد كاهش می دهند.

 برای شستن ظروف با ماشین های ظرفشویی، عموماً به آب گرم با دمای حدود 50 درجه سانتیگراد نیاز است. بنابراین درجه ترموستات آب گرم كن خود را روی دمای مناسب تنظیم كنید.

 شیرآب، به ویژه شیر آب گرم را فقط هنگام نیاز باز كنید. اشخاص در هنگام استحمام، شستشوی دست و صورت و شستن ظروف عموماً متوجه مقدار انرژی مصرفی برای گرم كردن آب نمی شوند